[实用新型]捏合挤出造粒设备

说明书

技术领域  本实用新型涉及一种造粒设备，具体地说是一种捏合挤出造粒设备。

背景技术  现有造粒设备与捏合设备、挤出设备一般是互相独立的。特别是捏合设备与挤出造粒设备之间，在工艺上属于相邻的两道工序的加工设备，但由于之前诸多技术问题无法解决，一直是独立工作。一方面，将捏合加工后的半成品转移到挤出造粒设备中的周转降低了生产效率。另一方面，也是更重要的一方面，有些物料(混合物料)从捏合机出料后在周转过程中物理、化学性能发生了预期外的改变，影响了后期挤出造粒的正常进行，甚至无法继续后期的工序。

实用新型内容  本实用新型所要解决的技术问题是，克服上述已有产品的缺陷，而提供一种捏合挤出造粒设备，将捏合设备、挤出设备和造粒设备设计为一个有机联络的生产线整体，提高造粒质量和生产效率。

本实用新型采用了以下技术方案。

一种捏合挤出造粒设备，包括捏合挤出机和切粒设备，捏合挤出机包括两轴线互相平行的捏合搅拌桨，其特征是：挤出螺杆安装于两捏合搅拌桨中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆的轴线互相平行；

在捏合挤出机的出料端连接有带第一出料口和第二出料口的分配阀，其中第二出料口与切粒设备相连接。

所述的切粒设备为带有水冷却系统的切粒机，切粒机包括机头，固定在机头上的出料模板以及固定于机头下端的切刀，切刀安装在机头中心轴上；

在机头下方设置有切粒室，该切粒室上端面封闭，下端带有出粒口；切粒室的上部，即围绕切刀的一段为夹层圆筒状，环形的筒壁夹层具有上下两个封闭的端面并带有进水管，在其中内层筒壁上均匀分布地开设有若干个喷水狭缝，这些喷水狭缝均沿内层筒壁纵向设置，即具有与机头中心轴平行的走向，它们处于同样的高度位置。

在每个喷水狭缝的一侧均设置有一块导流板，该导流板的内端与内层筒壁一体或者相固定，导流板与内层筒壁之间的夹层空间为进水通道，该进水通道的中心线与内层筒壁的内壁相切；进水管的中心线与筒壁夹层的中心圆相切。

所述的切粒设备还可以为切粒、冷却分体设备，其包括依次与第二出料口连接的挤出机、挤出棒冷却槽和切粒装置。

本实用新型的积极效果在于：

(1)、捏合与挤出成为一个有机整体，避免了混合物料从捏合机出料后在周转过程中发生预期外的物理、化学性能改变，影响后期挤出造粒的正常进行，甚至无法继续后期的工序问题。并提高了造粒生产效率和成品质量。

(2)、温度较高的颗粒直接撞击内层筒壁的内壁带来的问题是颗粒粘接筒壁。本实用新型中，切粒机构水冷却系统具有独特构造。从进水管进入的水带有一定压力，经过导流板导流，从喷水狭缝高速喷入切粒室，并在切刀与内层筒壁之间形成高速旋转的环形水带，该高速旋转水带的旋转方向与切刀的旋转方向相反。脱离切刀的颗粒在水带作用下改变了运动轨迹，避免了与内层筒壁过早接触而粘连。同时，脱离切刀的颗粒在从出粒口排出之前具有更长的运动路线，冷却效果更好。

(3)、物料被挤出后首先进入分配阀，含有捏合不好的成分的物料(俗称死料)被反复捏合、混炼，达到捏合要求后才被送入切粒机头。保证了物料的充分捏合。

(4)、整机构造简单，结构紧凑，占地面积小，操作方便。

附图说明  图1是本实用新型第一实施例的结构示意图。

图2是本实用新型第一实施例中切粒机的结构示意图。

图3是第一实施例中切粒室上部的横截面示意图。

图4是捏合挤出机的纵截面示意图。

图5是本实用新型第二实施例的结构示意图。

具体实施方式  下面结合附图和具体实施例进一步说明本实用新型。

实施例一

如图1、图4所示，本实施例包括带有动力装置1的捏合挤出机2和切粒机4。捏合挤出机2包括两轴线互相平行的捏合搅拌桨，即第一捏合搅拌桨26和第二捏合搅拌桨25，它们都是“Z”型搅拌桨。挤出螺杆10安装于两捏合搅拌桨中间正下方，且捏合搅拌桨的轴线与挤出螺杆10的轴线互相平行。

如图1，在捏合挤出机2的出料端连接有带第一出料口9和第二出料口8的分配阀3，其中第二出料口8与切粒机4的机头相连接。切粒机4的出料端通过物料输送管5连接颗粒干燥装置6，而颗粒干燥装置6的出料端连接有成品容器7。

如图2所示，本切粒机4包括带有动力装置的机头11，固定在机头11上的出料模板12以及固定于机头11下端的切刀14。出料模板12上带有若干个出料孔13。切刀14安装在切刀架15上。切刀架15则通过固定螺母16安装在机头中心轴17上。