[实用新型]复合管液压成型装置

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种复合管成型装置，尤其是一种安装方便、密封效果好的复合管液压成型装置。

背景技术：

双金属复合管中有以碳钢为基管、内衬不锈钢管的结构，这样既能保证良好的耐腐蚀性能，又能降低材料的成本。目前的生产方法有机械结合与冶金结合两种，而机械结合中最先进的又是液压膨胀技术。液压膨胀技术即将基管与衬管套装以后，在管端两头封堵中间充入高压液体，基管发生弹性变形，衬管发生塑性变形，而使基管与衬管紧密结合在一起。由于在液压膨胀过程中，复合管坯在径向、轴向上都有很大的变形，所以常规的密封无法保障。与本实用新型最接近的复合管成型装置是设有与芯杆固定连接的左密封芯头、右密封芯头，在左密封芯头、右密封芯头内分别设有液压水进口、排气出口，在左密封芯头、右密封芯头的外侧分别设有异型密封圈，在左密封芯头、右密封芯头内分别设有与密封圈内腔相通的液流通道，与左密封芯头、右密封芯头螺纹连接有固定装置，异型密封圈与固定装置之间还置有O型密封圈。加工时，需将已经连为一体结构的左密封芯头、芯杆、右密封芯头置入复合管内层管中，然后在左密封芯头、右密封芯头的两端依次装上异型密封圈、O型密封圈，再分别旋紧两端的固定装置，存在着如下问题：

1.安装麻烦。连为一体结构的左密封芯头、芯杆、右密封芯头的体积、重量较大，置入复合管内层管费时、费力，尤其是当所加工的复合管较长时，此装置的安装就更加麻烦。

2.密封性能难以保证。

为了便与安装，异型密封圈所采用的是材料本身(非结构)可产生径向位移变形的密封圈，而此种密封圈在液体的高压作用下亦容易产生变形，影响其密封效果。

发明内容：

本实用新型是为了解决现有技术所存在的上述技术问题，提供一种安装方便、密封效果好的复合管液压成型装置。

本实用新型的技术解决方案是：一种复合管液压成型装置，有左密封芯头1、右密封芯头2，在左密封芯头1、右密封芯头2内分别设有液压水进口3、排气出口4，在左密封芯头1、右密封芯头2的外侧分别设有密封圈5、6，在左密封芯头1、右密封芯头2内分别设有与密封圈5、6内腔相通的介质通道7、8，所述左密封芯头1、右密封芯头2分离设置；所述密封圈5、6为波纹状密封圈，密封圈5、6的前端固定在左密封芯头1、右密封芯头2上、后端固定在密封滑套9、10上，密封滑套9、10分别滑接在左密封芯头1、右密封芯头2上，在左密封芯头1、右密封芯头2外还分别套接有与密封滑套9、10相接的固定装置11、12，在固定装置11、12之间设有连接拉杆13，所述密封芯头1、2上分别设有密封滑套9、10的前止口14、15。

所述的波纹状密封圈的材质是氟硅橡胶。

本装置的左密封芯头、右密封芯头分离设置，而在固定装置上安装抵抗轴向液压力的拉杆，安装时，只将左密封芯头、右密封芯头及其密封件置入复合管内层管中即可；尤其是密封圈为波纹状密封圈且可随密封滑套在左密封芯头、右密封芯头滑动，可在其处于拉伸状态下方便地置入复合管内层管中，安装十分方便。密封时，波纹状密封圈可随密封滑套移动而处于压缩状态，波纹状密封圈的收缩力以及其内腔加压介质的膨胀力，能够保证在复合管因液压膨胀而径向尺寸发生扩大的时候，持续与复合管内壁紧密结合，达到良好的密封效果。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2、图3、图4是本实用新型实施例的使用状态示意图。

具体实施方式：

下面将结合附图说明本实用新型的具体实施方式。如图1所示：有左密封芯头1、右密封芯头2，在左密封芯头1、右密封芯头2内分别设有液压水进口3、排气出口4，在左密封芯头1、右密封芯头2的外侧分别设有密封圈5、6，在左密封芯头1、右密封芯头2内分别设有与密封圈5、6内腔相通的介质通道7、8，所述左密封芯头1、右密封芯头2分离设置；所述密封圈5、6为波纹状密封圈，可选用弹性好的材料，如氟硅橡胶等。密封圈5、6的前端依靠压环固定在左密封芯头1、右密封芯头2上、后端依靠压环固定在密封滑套9、10上，密封滑套9、10分别滑接在左密封芯头1、右密封芯头2上，在左密封芯头1、右密封芯头2外还分别套接有与密封滑套9、10相接的固定装置11、12，如连接法兰、螺母等，在固定装置11、12之间设有连接拉杆13，所述密封芯头1、2上分别设有密封滑套9、10的前止口14、15，即在密封芯头上加工出台阶。可避免波纹状密封圈无限制收缩，即可保留波纹状密封圈内腔空间，又可延长波纹状密封圈的使用寿命。

安装及工作过程：