[发明专利]导光板的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及导光板制作技术领域，尤其涉及一种导光板的制作方法。

背景技术

随着平板液晶显示器的大型化发展，作为液晶显示器光源系统重要组件的导光板已越来越受到重视。导光板通常由具有高透光性的塑料制成，其用以引导自光源发出光束的传输方向，将线光源或点光源转换成面光源出射。

为最大化自光源发出的光束的利用率，通常采用以下两种途径：(1)在导光板除入射面的表面镀上反射膜；(2)在导光板除入射面的表面贴合反射片。对第一种途径而言，需分别生产出导光板和反射片，然后再将反射片贴合至导光板除入射面外的表面。在贴合过程中，反射片容易与导光板表面发生摩擦，产生刮痕，由此影响出光辉度。对第二种途径而言，镀反射膜所需工艺时间长，且于塑料表面镀膜工艺苛刻，良率较低，不利于节约生产成本和提高生产效率。

因此，有必要提供一种简单、快捷的导光板的制作方法以提高生产效率和降低成本。

发明内容

以下以实施例为例说明一种生产效率高且成本低的导光板制作方法。

该种导光板的制作方法包括以下步骤：提供射出成型装置和反射片，该射出成型装置包括喷射装置和成型装置，该成型装置包括配套设置的第一模具和第二模具，该第一模具自其合模面向其内部开设有模腔，并设有与模腔相通的浇道；利用第一模具和第二模具配合夹持反射片，且使反射片封闭该模腔；采用喷射装置将树脂热熔体通过浇道喷射至该模腔内，并填满该模腔，由此于反射面表面形成导光部；冷却，分离第一模具和第二模具。

与现有技术相比，本技术方案的导光板制作方法通过射出成型工艺直接于反射片的反射面形成导光部，制得与反射片形成一整体的导光板，无需于导光部表面溅射反射膜或先单独生产导光板和反射片再粘合导光板和反射片成一体，由此减少了生产流程，降低成本和提高生产效率。

附图说明

图1是本技术方案实施例提供的导光板制作方法的流程图。

图2是本技术方案实施例提供的导光板的制作方法采用的射出成型装置、成型装置和反射片的示意图。

图3是利用图2所示成型装置夹持反射片的示意图。

图4是利用图2所示的射出成型装置在反射片的反射面形成导光部的示意图。

图5是图1所示导光板的制作方法制得的导光板的示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图详细说明本技术方案提供的导光板制作方法。

本实施例提供的导光板制作方法包括以下步骤：

首先，参阅图2，提供射出成型装置10和反射片20。

所述射出成型装置可为常用的用于注射成型导光板的注塑机。本实施例提供的射出成型装置10包括物料输送装置11、与物料输送装置11相连的喷射装置13和与喷射装置13相对设置的成型装置12。

物料输送装置11通常包括料斗、与料斗相连的加料段、与加料段相连的均化段和与喷射装置13相连的保压段，其用于将高透光性的树脂加热至其熔融温度，利用加料段和均化段对应的螺杆的剪切力将该树脂熔融加工形成热熔体，并将该热熔体传输至喷射装置13。

成型装置12包括第一模具121和与第一模具121配套的第二模具122。第一模具121设有第一合模面1211，第二模具122设有第二合模面1212。第一模具121自第一合模面1211向其内部设有模腔1210，并设有与模腔1210相通的浇道1222。合模后，第一合模面1211与第二合模面1212完全接触，模腔1210通过浇道1222与外界相通。模腔1210的形状及尺寸与待生产的导光板的导光部的形状及尺寸匹配。

喷射装置13可以是喷嘴，其用于将物料输送装置11传输的树脂热熔体通过浇道1222喷射至模腔1210内。

反射片20为背光模组中常用的的反射片，如表面镀有金属银层的反射片或内部设有白色反射体的反射片。本实施例中，反射片20包括基材层21和设于基材层21表面的反射层22。基材层21的材质可为塑料、玻璃、陶瓷、金属或其它常用材料，反射层22的材质可为金属银，其具有反射面221。

其次，利用成型装置12夹持反射片20，且使反射片20封闭模腔1210。

请一并参阅图2及图3，可先采用机械手(图未示)将反射片20定位于第一模具121与第二模具122之间，然后合模。则合模后，反射面221及与反射面221相对的表面将分别贴合于第一合模面1211和第二合模面1212。由于反射片20的存在，模腔1210由开口状态转为仅通过浇道1222与外界相通的状态。