[发明专利]注射成型制造导光板的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种制造导光板的方法，尤其涉及一种注射成型制造薄形导光板的方法。

背景技术

目前较为成熟的制造导光板的技术是采用注射成型(Injection Molding)机，将导光板材料熔融后推进注射成型机的模腔内，保持模腔的压力并冷却导光板材料，然后将成型的产品取出。

但是，传统的注射成型机的注射速度和注射压力较低，成型的导光板厚度较厚，使得采用该导光板的背光模组体积大、质量较大，不适应产品轻、薄的需要。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种注射成型制造薄形导光板的方法。

一种注射成型制造导光板的方法，包括：在4000至4500千牛的锁模力、2000至4000千克力/平方厘米的注射压力以及600至1000毫米/秒的注射速度下注射成型导光板。

本实施例在高的注射压力和注射速度注射成型导光板，高的注射速度和压力可以提高产品的尺寸精度，并可制造出厚度薄的产品；该方法不仅可制造较薄的导光板，也可以节约材料，降低采用导光板的背光模组的体积。

附图说明

图1是本发明实施例注射成型制造导光板的方法的流程图。

图2是本发明实施例注射成型制造导光板过程中提供的注射成型机的示意图。

图3是本发明实施例注射成型制造导光板过程中的合模示意图。

图4是本发明实施例注射成型制造导光板过程中的注射材料的示意图。

图5是本发明实施例注射成型制造导光板过程中的取出导光板的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例作详细描述。

如图1所示，本发明实施例注射成型制造导光板的方法主要包括以下步骤：

将动模与定模合模，形成模腔，动模和定模之间具有4000至4500千牛的锁模力；

以6000至1000毫米/秒的注射速度以及2000至4000千克力/平方厘米的注射压力向模腔内注射材料；

保持模腔的压力；

冷却；

开模，取出产品。

如图2所示，注射成型制造导光板的注射设备包括动模10和定模20，工作过程中，定模20相对固定，而动模10相对定模20运动。

如图3所示，动模10在驱动装置的驱动下靠近定模20，使得动模10和定模20之间形成一个模腔30。

本实施例中，采用伺服马达驱动的双曲轴式的合模装置将动模10和定模20合模，该合模装置可产生高达4000至4500千牛(kN)的锁模力，该伺服马达的功率为30至35千瓦。高的锁模力可保证在注射成型时，动模10和定模20之间不会发生溢料的现象。

曲轴的机械效能系数为35。

如图4所示，螺杆40以600至1000毫米/秒(mm/s)的注射速度以及2000至4000千克力/平方厘米(kgf/cm²)的注射压力将熔融的材料50注射入模腔30中。

注射压力优选3000至4000千克力/平方厘米，注射速度优选800至1000毫米/秒。

材料50为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)或共聚环状烯烃(COC)。

如图5所示，保持模腔30内的压力并冷却一段时间后，在合模装置的带动下，动模10和定模20分开，然后将导光板60取出。

上述工艺可制造厚度为0.4至0.8毫米的导光板，尤其是厚度为0.4至0.6毫米的导光板。

以PC为例，当注射压力为4000千克力/平方厘米时，导光板60的厚度可达0.15至0.6毫米。

提高注射压力可成型薄形的产片，提高注射速度可成型形状复杂及厚度薄的产品，并有利于产品的稳定和提高尺寸精度。

另外，由于采用高的注射压力和注射速度可制造出厚度较薄的产品，从而可节约材料，减少使用导光板的产品的体积。

另外，本领域技术人员还可在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围的内。