[发明专利]一种筒节斜底罐车罐体的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种铁道罐车罐体的制造工艺，具体涉及一种筒节斜底罐车罐体的 制造工艺。

背景技术

目前的铁道罐车罐体结构形式大约有直筒、鱼腹、斜底、“V”形四种形式。直 筒与鱼腹罐体存在液体介质卸空的问题，为了解决此问题，罐体结构大多采用斜底、 “V”形结构。而在车辆换长改变困难的情况下，要想顺利完成铁道罐车第四次升级 换代(60t级升级为70t级)，其车体结构从直筒形罐体改为斜底罐。其制造工艺方 法还是一直沿用传统直筒罐制造的工艺方法，这种传统用直筒罐制造的工艺方法制 造斜底罐的具体方法如下：

工艺方法一：

参见图2，罐体以罐体横向中心为界，由两个筒节组成，两个筒节的组成采用上 下板结构，筒节板料采用数控切割下料，切割出两端曲线后滚制成半圆。由于两筒 节的端面形状为直角锥台，无法滚制，无法满足批量生产需求，只能将上下板用中 径滚制滚成直筒，再将上下板强力组装成两个筒。采用这种方法在纵缝焊接后，两 纵缝(虚线之间)出现凹心(100％)，纵缝(虚线至筒体端部)出现桃尖(100％)，无 法调修，筒体与封头组对后，在纵缝处易出现错边，罐体整体成形质量差。

工艺方法二：

参见图3，筒体采用上下板结构，对筒之前各工序与现直筒罐制造工艺相同。 对筒时，切去图2所示下板两侧弧线之间板材，对上两弧线，下板形成斜底，后续各 工序与现直筒罐制造工艺相同，一个斜底罐体形成。

采用这种方法在滚制后的下板上切割出相贯线，空间操作比较困难，切割质量 差，对缝后间隙大，焊接质量不易保证。罐体底部没有完全切割，并且成型后有鼓 包(100％)。

采用上述两种工艺方法生产制造斜底罐车时，造成的缺陷均为不可避免和修复 的，且罐体各部设计尺寸理论上不能保证设计尺寸。

发明内容

本发明的目的在于提供一种筒节斜底罐车罐体的制造工艺，其解决了背景技术 中罐体整体成形质量差，切割质量差，焊接质量不易保证的技术问题。

本发明的技术解决方案是：

一种筒节斜底罐车的制造工艺，其特征在于，该制造工艺包括以下步骤：

1)滚制筒节圆锥体

1.1)取两张正圆锥展开的板料，分别用滚圆机滚制弯曲成型，再对筒节纵缝焊 接，得第一节圆锥台形筒节和第二节圆锥台形筒节

所述第一、第二圆锥台形筒节的圆锥体均为正圆锥体，其斜度相同，所述第二 圆锥台形筒节的圆锥台体的顶面第一圆锥台形筒节的圆锥台体的底面的直径相同；

1.2)取一张正圆锥斜截展开的板料，用滚圆机滚制弯曲成型，再对筒节纵缝焊 接，得第三直角斜锥体筒节；

所述第三直角斜锥体筒节的圆锥体的顶面与第二圆锥台形筒节的圆锥体的底面 直径相同；

2)组对筒节圆锥体

2.1)先把第一圆锥台形筒节圆锥台体的顶面与一个罐体封头用筒节组对装置组 对，并使第一圆锥台形筒节圆锥台体的中心线与罐体封头的中心线重合，再对内、 外纵环缝焊接；

2.2)再把第一圆锥台形筒节圆锥体的底面与第二圆锥台形筒节圆锥体的顶面用 筒节组对装置组对，并使第一圆锥台形筒节圆锥体的中心线与第二圆锥台形筒节圆 锥体的中心线重合，再对内、外纵环缝焊接；

2.3)最后再把第二圆锥台形筒节圆锥体的底面与第三直角斜锥体筒节圆锥体的 顶面用筒节组对装置组对，并使第二圆锥台形筒节圆锥体的中心线与第三直角斜锥 筒节圆锥体的中心线重合，再对内、外纵环缝焊接，得一个半罐体；

3)形成罐体

将两个半罐体的第三筒节圆锥体的底面用固定对口机组对，并使两个半罐体的 中心线重合，再对内、外纵环缝焊接，形成罐体。

上述步骤2)中还包括筒节圆锥体定位步骤，其中筒节圆锥体定位步骤具体包括：

1)筒节圆锥体纵向定位

筒节圆锥体按顺序由生产线传送到组对工位，并将需要组对的筒节圆锥体在传 输线和侧向导轨的作用下分别传送到筒节组对装置的两侧，用筒节组对装置附带的 定位装置实现纵向定位；

2)筒节圆锥体水平定位

启动可升降的滚轮架，利用滚轮架的升降，调节筒节圆锥体使筒节成正圆锥台 状，使筒节圆锥台体中心线水平，实现水平定位；

3)筒节圆锥体环向定位