[发明专利]一种在热轧短流程工艺模式下进行常规轧制的方法

说明书

技术领域

本发明属于金属材料压力加工技术领域，特别涉及一种在热轧短流程工艺模式下进行常规轧制的方法。 

背景技术

目前，一项成功的生产热轧薄板的新技术-薄板坯连铸连轧技术，因其建设投资少、生产周期短和效率高等优点而成为当今世界钢铁工业具有革命性的前沿技术。传统的热轧短流程生产轧制原则是在一个轧制单元内全部产品通过等宽轧制或两个不同宽度交替轧制方式生产，其缺点是产品的轧制稳定性及实物质量水平相对较差。 

通常的热轧短流程生产线因受其生产模式的影响，一般无法实现常规轧机所采用的钢锭型轧制生产，特别是生产同钢种、同宽度的品种订货量批量要求高，因其产品特点是少品种、大批量，无法满足用户小批量(特别是宽度规格变化多)的要求。由于无法实现合理的轧制计划要求的硬度、宽度、厚度的合理过渡，其产品轧制稳定性相对较差、卡钢事故发生的几率增大。另外，由于其传统计划模式所固有的缺点，轧制过程中的大批量等宽轧制和不同宽度的交替轧制，使其产品质量控制能力受到制约，实物质量水平下降。综上所述，由于热轧短流程传统的生产计划受到限制，使短流程生产线不能发挥常规工艺布置热轧机组的优势，从而对生产厂的产品销售、轧制稳定性、实物质量水平造成不良影响，限制了热轧短流程生产技术的进一步发展。 

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足，而提供了一种在热轧短流程工艺模式下进行常规轧制的方法，通过本方法能够充分发挥常规布置热轧机组计划编制原则的质量特性和控制特性，提高产品的轧制稳定性及实物质量水平；同时兼顾短流程布置的物流优势，提高企业的经济效益和发展潜力。 

本发明的技术方案是通过配套采取和发挥连铸机的连铸中调宽功能、轧机立辊的大侧压功能、精轧机组的质量控制功能，在热轧短流程工艺模式下实现常规轧制，使其产品的操作及质量特性更加符合轧制理论的客观规律，从而实现本发明的目的。 

本发明技术方案的具体实施步骤如下： 

1、发挥连铸机的铸中调宽功能，在对应一个轧制单元的时间内多次调宽，为轧线提供多种坯型。 

在浇铸过程中进行结晶器宽度调整。即在连铸的一个浇次内不停浇的状态下调宽3至6次，板坯宽度的调整原则是由宽到窄，从而在直送轧线的板坯宽度上基本实现钢锭型的变化。结晶器铸中调宽前应检查确认结晶器宽窄侧铜板间在带插板状态下放松时间隙。 

机械点检保证结晶器符合在线调宽的要求，连铸工序要重点监控放松时内外弧缝隙、结晶器锥度变化、结晶器钢水液面稳定情况，是否出现拉漏预报。 

2、发挥轧机立辊的大侧压功能，在多种坯型的基础上再次细化，使钢锭型的宽度过渡更加合理。 

在连铸提供的多宽度板坯已构成钢锭型轧制的基本骨架的前提下，通过使用粗轧立辊大侧压功能，常规立辊的侧压能力在50mm，而采用侧压100mm的强力立辊在板坯规格相同的前提下，使钢锭型轧制计划的宽度过渡进一步趋于合理，同时能够生产更多宽度组距的产品，满足不同用户的需求。 

3、发挥精轧机组的质量控制功能，在已形成钢锭型轧制的前提下，进一步控制产品质量。 

在采用窜辊工艺的同时，要实施钢锭型轧制，就必须严格执行由宽到窄的过渡规律，通过窜辊功能及轧制中宽度的合理过渡达到轧辊均匀磨损的目的，获得良好的板型和凸度。此外，在高精度板形控制模型以及轧辊辊型优化配置技术应用的基础上，同时采用液压弯辊、轧辊分段冷却等功能配置，可以完全实现钢锭型轧制中带钢轧制的稳定性和板形的综合控制，充分保证连铸连轧刚性连接时的质量控制。 

通过连铸机的铸中调宽及轧机立辊大侧压功能的投入，已基本实现钢锭型轧制，同时还必须充分发挥精轧的控制功能，使整个方案闭环，实现本发明最终目的。 

本发明同传统的短流程轧制方法相比具有如下优点：经过两年多的生产数据收集和分析，小批量的工业化试验证明，在热轧短流程工艺模式下实现常规轧制的方法，降低了以往轧制带来的卡钢事故、质量封锁等风险。减少了操作事故，降低了封锁指标，提高了企业收益，达到了预期的效果。它适用于热轧短流程生产轧制模式，具有通用性和可操作性。并且产品的轧制稳定性、实物质量水平不断提高。按此方法能够充分利用常规布置热轧机组的质量特性和控制特性，同时兼顾短流程布置的物流优势，提高企业的经济效益和发展潜力。因此，应用本发明能使短流程的生产组织更成熟、稳定，有利于薄板坯连铸连轧技术的可持续发展。 

附图说明