[发明专利]一种换向器铜壳制造方法及其产品

说明书

技术领域

本发明涉及到一种换向器铜壳领域，尤其是涉及到一种换向器铜壳的制造方法及其产品。

背景技术

随着社会的不断发展，各个行业的生产技术都在不断进步，一般上都实现机械产业化生产，不过在换向器壳体生产中还是基本为人工作业，如现有16片以上的换向器因为结构问题及性能要求高，所以大都采用拉排后冲裁单个铜片，再冲裁单个云母片，最后通过手工排片形式定位在塑料芯上进行后工序的挤塑或注塑成型，由于在排片工序中只能人工操作，所以使换向器壳体生产不能完全实现工业机械化生产。上述的现有换向器壳体生产工艺使得换向器的制造流程相当繁杂并需投入大量的人力进行排片作业(人均400支/8小时)，并且在铜线的反复拉拔——退火——拉拔过程中浪费大量的电力(每拉制一吨铜线大约耗电1300度左右)。在当前铜价高昂、电力短缺、人力成本不断大幅上涨的情况下，企业要扩大产能只能依靠大量的投入劳动力，并且在繁杂的工序中忍受着流动资金压力急剧加大的情况下进行。这在相当大的程度上影响了我国换向器的出口(因为工序繁杂导致交货周期长，并且近几年中国的人力成本大幅上扬直接导致插片式换向器成本上扬过快，再有中国大量的换向器工厂是非国有企业，贷款难度大)。

还有一种换向器的铜卷式制造方法如中国专利号为ZL200410001739.0的‘换向器的铜卷式制造方法’所描述，依次包括线材辊轧、拉拔、退火以及冲制等工序，先将辊轧的线材拉拔成横截面呈‘K’字形的线材，然后需要经过冲制工序将换向片片组冲成‘K’字形结构。其在一定程度上减少了人工排片的工序，但是此种方法应用范围较小，其只能使用在‘K’字形的线材，而且由于是在后面冲制‘K’字形结构，所以在冲制的过程中需要考虑各换向片的间隔合理性，因此只能应用在少片数和低档式的换向器，在制作换向片间隔小(如换向片片组的数目为20个以上)的时候就不能使用该方法。

基于现有换向器壳体制造方法的不足之处，本发明人设计了“一种换向器铜壳制造方法及其产品”。

发明内容

本发明针对上述现有技术的不足所要解决的技术问题是：提供一种换向器铜壳制造方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种换向器铜壳制造方法，由铜料带卷圆而成，所述的铜料带经连续挤压拉拔而成，然后将铜料带用冲压或切出所需要的齿形，再将带齿形的铜料带进行卷圆成铜环，最后将卷圆成形的铜环进行拉齿和推齿出竖向内钩部。

所述的铜料带为矩型铜料带、工字型铜料带、单燕尾型铜料带或双燕尾型铜料带。

所述的内钩部为弧形内钩、工字形内钩或燕尾形内钩。

所述的铜环经拉齿和推齿出内钩部后还经砂光及抛光工序。

本发明的具体工艺步骤为：连续挤压拉拔异型铜料带——冲压成型——拉(推)齿出内钩(包括弧形内钩、工字型内钩、燕尾型内钩等)。

一种用上述方法制造的换向器铜壳，其包括由铜料带卷圆而成铜壳本体，所述的铜壳本体竖向均设有凸槽，各相邻凸槽之间形成用于卡嵌内塑胶转体的竖向内钩部。

所述的竖向内钩部为弧形内钩、工字型内钩或燕尾型内钩。

所述的凸槽横截面为矩形、工字形、单燕尾形或双燕尾形。

所述的燕尾形包括单燕尾形、双燕尾形或三燕尾形。

所述横截面为工字形的凸槽的‘工’字形上侧卡嵌设有用于提高与内塑胶转体牵引力的加强环，加强环与凸槽不相接触，中国专利号为ZL200410001739.0的‘换向器的铜卷式制造方法’中在后面工序中冲制‘K’字形结构，而‘K’字形的上侧为三角形槽位，所以不能放置加强环，而本发明利用‘工’字形的特点，在其上下侧在内塑胶转体成形时可放置加强环。

所述加强环用铁料或者环氧树脂或者陶瓷等制成。

本发明一种换向器铜壳制造方法及其产品的有益效果是：

1)、节约生产成本，以月产1000万只为例：按现有工艺生产其排片需10000000只/400只/8小时/22天＝1136人/月，采用本发明，使用异型料带和模具，每分钟可以生产180只，那么生产1000万只需要一台冲床一套模具：10000000只/180只/分钟/60分钟/8小时＝15.4天)，显著提高生产效率，显著缩短交货周期。而异型铜带连续挤压拉拔所耗用电力与拉拔铜线所耗电力相当。且直接减少了工厂拉拔——退火——拉拔等几道工序。