[发明专利]一种双料型材及其成型方法和专用共挤模头

说明书

技术领域

本发明涉及一种由两种不同材料获得的塑料型材及其成型方法。

背景技术

通常塑料挤出型材的可视面对光亮度和表面色泽要求很高，因此对用料要求很高，而非可视面则没有这方面要求，对用料要求不高。而目前所有的塑料挤出型材可视面与非可视面均由一种料制成，由于非可视面与可视面采用相同的塑料，必然造成优质塑料的浪费。虽然彩色包覆共挤型材也采用了两种塑料，但这种型材仅对型材表面包覆共挤一层0.3～0.5mm彩色料，这种方法获得的型材的共挤层与基层粘连在一起，主要起到装饰作用。较薄，彩色包覆共挤模头共挤流道设计比废塑共挤模头共挤流道设计简单，彩色包覆共挤在模头成型区共挤进行愈合形成型坯，而废塑共挤可视面和非可视面及内筋在模头过渡区分别采用各自单独的供料方式，在三股料流互不干涉的情况下，经过压缩区，最终在成型区进行愈合形成型坯。

在当今市场竞争激烈的形势下，有效的降低生产成本是每个企业的生存之本。而此种废塑共挤成型方法，能大大提高材料的利用率，有效降低生产成本。此种共挤成型方法难点在于两种料流的流动性不好控制，愈合成型比较困难。而本项专利基于以上背景状况下，在不影响挤出型材综合使用性能的前提下，降低了生产成本，提高了材料的利用率。

发明内容

本发明的目的是提供一种双料型材其成型方法和专用共挤模头，使得型材的可视面与非可视面由不同的两种塑料制成，因而可以降低型材的生产成本。

本发明双料型材是这样实现的：型材的可视面与非可视面及内筋采用两种不同塑料制成。这样型材非可视面及内筋用料可选用材料略差于可视面用料，比如挤出过程中产生的废料，因此，在不降低型材质量的情况下，可以节省型材的生产成本。

本发明双料型材的成型方法是：型材的可视面与非可视面及内筋采用共挤方法成型，型材的可视面用料由共挤模头的主流道供料，非可视面及内筋用料由共挤模头的共挤流道供料，两种料在共挤模头的成型区熔合，再经定型及冷却而成型。对于不同断面的型材，可以通过改变模头共挤流道形式来获得，即符合以上特征的型材都可以采用此共挤方法来实现。

本发明双料型材的专用共挤模头，包括机颈、过渡板、支架板、压缩板、预成型板和成型板，共挤流道开在机颈、过渡板、支架板三个模板中的一块上，过渡板、支架板、压缩板、预成型板和成型板的型腔内分别设有各自的独立型芯，各独立型芯通过数道连接筋与各型板相连，连接筋将型材可视面对应的型腔与型材非可视面和内筋对应的型腔相互分隔形成独立的流道，型材可视面对应的流道与机颈上的主流道相通，共挤流道与型材非可视面和内筋对应的流道相通。可视面和非可视面(及内筋)流道间互不干涉，每个流道对其相应的成型区域单独供料，料流在各自的流道区域内流动，不会相互窜动，流量易于控制，并最终在成型区进行愈合、成型。

共挤进料的入口可以设置在机颈上，也可以设置在支架板和过渡板上。共挤流道的入口距模头出料端距离必须≥70mm，以保证共挤料在模头中停留足够的时间，使料流得到充分塑化，获得足够的强度及物理性能。

采用本发明方法生产的制品，非可视面及内筋可以采用废料或另一种性能差异的材料，提高了废料的利用率，降低了原料的生产成本。制品的冷冲、加热后的尺寸变化率等物理性能均符合国际标准。

附图说明：

图1是本发明的共挤模头的主视图。

图2是图1中沿A-A线的剖视图。

图3是图2中沿B-B线的剖视图。

图4为采用本发明方法生产的制品结构示意图。

上述图中：1、成型板；2、预成型板；3、压缩板；4、支架板；5、过渡板；6、机颈；7、可视面流道；8、内筋流道；9、非可视面流道；10、共挤流道；11-13、型腔；14、型材可视面；15、型材内筋；16、型材非可视面；

具体实施方式

如图4所示，由本发明生产的制品，型材可视面14采用新料，型材内筋15及型材非可视面16采用型材生产中产生的废料或另一种性能差异的材料。