[发明专利]一种还原蓝以及靛蓝染料的速染、浓染工艺无效
申请号: | 200810208039.7 | 申请日: | 2008-12-29 |
公开(公告)号: | CN101446046A | 公开(公告)日: | 2009-06-03 |
发明(设计)人: | 李民旭;金久庆一郎 | 申请(专利权)人: | 李民旭;金久庆一郎 |
主分类号: | D06P1/22 | 分类号: | D06P1/22;D06P1/642;D06P1/62 |
代理公司: | 上海申汇专利代理有限公司 | 代理人: | 俞宗耀 |
地址: | 200120*** | 国省代码: | 上海;31 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 还原 以及 靛蓝 染料 染工 | ||
技术领域
本发明属印染技术领域,具体涉及一种在与二卤代三嗪类化合物共存条件下的还原蓝、靛蓝染料的速染、浓染工艺。
背景技术
靛蓝染料可分为天然和合成靛蓝两种。天然靛蓝一般以靛青块的形式存在。一般情况下纯度为3~8%。最近,由于产量的锐减,其价格也涨了很多。相反,合成靛蓝含有近100%的靛蓝成分,即使用少量的染料,也可以印染加工出大量的产品。目前,在此行业中,大多数都采用合成靛蓝染料来进行染色。
由于,还原蓝、靛蓝染料都属于还原染料的一种,所以,染色前必须先进行氧化还原之后,方能进行染色。
虽然,还原蓝和靛蓝染料具有不同的结构式,但是,还原蓝和靛蓝染料都拥有2个酮基(>C=0),尽管所处的位置不相同,但正是用此基团来完成氧化还原过程。酮基(>C=0)被强还原剂连二硫酸钠(俗称保险粉)还原之后,形成隐色酸,为了使隐色酸溶于水,添加烧碱(NaOH)后,氢氧基(OH)的(H)被钠盐(ONa基)取代,形成无色或淡色的化合物。无色或淡色的化合物,在水里溶解后变成黄颜色,然后,使纤维结构物吸附染料,从而达到染色的目的。
以上,分析说明了靛蓝染料的反应状况。通常的染色条件为,在60℃左右的水温中,先把靛蓝染料溶解,加入保险粉和烧碱后,隐色酸在短时间内转变成无色或淡色的化合物,使纤维结构物更容易与之结合。
吸附于纤维结构物上的无色或淡色化合物,多余的量被挤出去之后,在水或空气中进行氧化还原反应,逐渐形成了靛蓝染料的氧化体,呈现出青色后,染色加工也就结束了。
还原蓝、靛蓝染料通常是采用吸附方法来实现对纤维结构物的染色目的。它的缺点在于,实施速染、浓染加工过程中,对染液的操作管理非常难。工厂进行还原蓝、靛蓝的染色加工时,如果,不严格进行pH管理、还原管理、染液浓度管理、液体颜色管理、温度等管理,将会造成染液破坏,致使吸附颜色上的不良问题,色泽萎暗、染色的牢度降低等一系列问题。
在还原蓝、靛蓝染色方面,作为浓染方法有浓厚还原法。利用染料的还原特性,可采用少量水,大幅度提高保险粉的浓度来达到有效的浓染效果。但是,由于无色或淡色化合物在溶解上有一定的局限,所以,也未能达到人们的期待值水准。
对于还原蓝、靛蓝染色,在空气中进行氧化还原后,还必须要进行水洗、热水洗过程,因而导致了大量的未完全吸附于纤维的染料,在染色过程中被当作工业废水排出,不仅浪费染料,还给环境带来了极坏的影响。
由于还原蓝、靛蓝染料对于天然纤维结构物的木棉有着显著的亲和性,所以,历来广泛的采用于牛仔布的染色领域。以前牛仔服的主流还仅仅局限于工作服上。可现在它已成为流行,发展到多样化,市场需求对颜色的浓淡要求也越来越严格,传统方法往往不能满足要求。
发明内容
本发明的目的是,提供一种可以缩短染色时间、提高染色效率、抑制能源消耗,节省染料、减少工业废水的排量、有利于环保的还原蓝、靛蓝染料的速染、浓染新工艺。
为达到上述目的,采用的技术方案是:通过二卤代三嗪Na盐和还原蓝、靛蓝染料的共存过程,在纤维结构物的表面上形成薄膜化,而且,在生成无色或淡色化合物的过程中,利用烧碱进行错盐反应,使还原蓝、靛蓝染料的速染、浓染加工成为可能。
具体地说,一种还原蓝、靛蓝染料的速染、浓染工艺,其特征在于:所述还原蓝、靛蓝染料在与二卤代三嗪类化合物共存、然后,采用轧染法或浴中吸尽法(相当于竭染法)热处理对纤维结构物进行染色。
所述二卤代三嗪类化合物具有亲水性取代基,是2.6-二氯-4-羟基-S-三嗪钠盐、2.6-二氯-4-硫代-S-三嗪钠盐、2.6-二氯-4-(3-磺酸苯胺基)-S-三嗪钠盐中的一种或几种。
所述采用轧染法是,在60℃左右的温度带,染色缸溶液中投入烧碱、保险粉、以及还原蓝、靛蓝染料,直至生成无色或淡色化合物,再投入二氯三嗪类化合物,搅拌均匀后在60~65℃浸泡纤维结构物,待所述纤维结构物充分吸收后,脱水,烘干或者在20~80℃的空气中实施热处理。
除了上述的轧染法,还可以采用浴中吸尽法,在染色缸中投入二氯三嗪类化合物、烧碱,利用15分钟时间逐渐升温,在60~65℃左右浸泡纤维结构物,使之充分吸收溶液,再加入还原蓝或靛蓝染料和保险粉,待形成无色或淡色化合物后,利用2~60分钟时间,在20~80℃范围内进行热处理。
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