[发明专利]超长退火炉气密性试验方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶炼领域的密封性能测试领域，具体为一种超长退火炉气密性试验方法。

背景技术

硅钢生产线是现代冷轧带钢深加工联合生产线，是代表冷轧产品中的最高端产品，是现代大型钢铁企业提高竞争力的项目。这种联合生产线对于带钢的连续退火要求极高，退火炉相关工艺参数的控制是决定产品质量的关键因素，因此其退火炉质量的好坏，尤其是其密封性能是否满足带钢生产工艺要求至关重要。目前对于退火炉气密性试验尚没有具体的系统研究，因此也缺乏较为切实可行和最短试验时间的理论资料与实践操作方法。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，制定出一个富有工效的连续退火炉气密性试验方法，本发明公开了一种超长退火炉气密性试验方法。

本发明通过如下技术方案达到发明目的：

一种超长退火炉气密性试验方法，包括炉壳焊接质量检验、设备安装的完整性控制、炉子连接附属设备的现场组装控制、最大安全压力检漏，其特征是：

炉壳焊接质量检验时，对焊缝进行100％的煤油渗透试验，采用机器人自动焊接技术；

设备安装的完整性控制时：确认与退火炉连接的机械设备、工艺配管、仪表等都安装完毕，没有遗留炉壳连接相关设备后安装；

炉子连接附属设备的现场组装时：法兰及短管连接段在现场组装焊接，炉壳本体到现场后，先行就位找正并固定，然后组装焊接炉体各连接接口；

最大安全压力检漏时：炉体安装完成后，以炉内最大允许压力为12mbar进行炉内充压检漏。

本发明的气密性试验技术能够适用所有的连续退火炉的气密性试验操作，按照该技术进行试验，可以达到事半功倍的效果。原计划要1个月甚至更多的时间才能完成试验，采用本发明的方法，对于卧式退火炉仅用3.5天的时间就完成了气密性试验要求，炉压从50mmH₂O到15mmH₂O达到36分钟，立式退火炉仅用11天就达到了要求。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

实施例1

一种超长退火炉气密性试验方法，包括炉壳焊接质量检验、设备安装的完整性控制、炉子连接附属设备的现场组装控制、最大安全压力检漏，具体步骤是：

1.炉壳焊接质量检验时：一般炉壳壳体钢板均是用6mm普通碳素结构钢板组装焊接而成，炉壳焊缝分制作和安装焊缝，其焊接的焊缝质量是否100％合格将是安装后气密性试验能否快速进行的首要条件，因此，制作期间采用业主住厂监制及设备A检等制度，对其制作焊缝进行100％的煤油渗透试验，这样焊缝质量的合格就提高了后期的气密性试验的工效。安装期间，炉壳形成了较长的直线焊缝，采用机器人自动焊接技术控制焊缝质量：即用直线轨道焊接机器人进行炉壳直线焊缝的焊接，速度快，焊缝成型好，焊缝均匀，无夹渣、气孔、焊瘤，这是确保炉体气密性的关键点。

2.设备安装的完整性控制时：确认与退火炉连接的机械设备、工艺配管、仪表等都安装完毕，不得遗留炉壳连接相关设备后安装，否则，后安装设备由于没有进行与炉体一体的气密性试验，生产时往往影响产品质量。

3.炉子连接附属设备的现场组装控制时：炉体上最多的设备是法兰接口的设备，如炉辊法兰、辐射管法兰、温度测量仪表法兰、炉体气氛检测仪表法兰、炉压检测仪表法兰、各种介质管道连接法兰等，其法兰口的平面度、水平度和垂直度对设备安装至关重要，同时也是气密性试验控制的关键点。从以往的经验看，尤其是炉辊法兰、辐射管法兰，这些法兰在工厂与炉壳焊接时，法兰面纵横向垂直度控制非常困难，绝大部分法兰均超差，后期的炉 辊和辐射管因安装精度要求较高，往往无法满足。为保证精度，法兰及短管连接段需在现场全面修改，严重影响工程进度，为此，我们通过业主单位要求制造厂对这些接口，用散件形式发货到现场，由现场组装焊接。炉壳本体到现场后，先行就位找正并固定，然后组装焊接炉体各连接接口。

4.最大安全压力检漏时：炉体安装完成后，采用最为理想的检漏方式也是决定试验周期的一个因素。根据我们的经验，6mm壳体钢板的退火炉，为确保充压后炉体不发生变形，炉内最大允许压力为12mbar，即120mmH₂O，根据这个压力进行炉内充压检漏是最有效的，在这个压力下很容易发现泄漏点，否则，在低压力下进行检漏将很难发现漏点，工效难于保证。