[发明专利]拱桥钢管内灌注混凝土的施工方法

说明书

技术领域

本发明涉及钢管混凝土施工技术，具体来说涉及拱桥钢管内灌注混凝土的施工方法。

背景技术

现今，钢管混凝土一般采用的是自膨胀混凝土，例如拱桥上拱管内的混凝土，利用自膨胀混凝土体积膨胀的特性来克服混凝土水化凝结过程中的体积收缩，保证钢管与混凝土紧密连接，共同受力。

然而，自膨胀混凝土所用的膨胀剂会造成混凝土坍落度和扩展度的损失，对混凝土的泵送顶升施工带来不利影响，易造成堵管、爆管等故障；同时由于自膨胀混凝土的膨胀过程无法精确控制，易在拱管内形成复杂的次生内应力和裂缝，影响拱桥拱管的受力状态和耐久性。

发明内容

本发明的目的是提供一种拱桥钢管内灌注混凝土的施工方法，避免现有施工中堵管、爆管的隐患，保证施工的顺利进行。

为实现上述目的，本发明提供一种拱桥钢管内灌注混凝土的施工方法，所述钢管呈上弯拱形且两端与拱桥的桥体相连，所述钢管两端的附近设有压浆孔，所述压浆孔外接压浆管，所述钢管的顶部开有排浆孔，所述排浆孔外接排浆管，且所述排浆管长度大于等于2m小于100m，所述施工方法包括以下步骤：将非膨胀混凝土通过泵从所述压浆管灌入所述钢管中；当所述排浆管冒出混凝土时，稳定泵压，当所述排浆管连续涌出混凝土后，停止泵送混凝土；待混凝土终凝，截下所述压浆管和排浆管并封口。

进一步地，所述非膨胀混凝土由包含以下重量份数的原料拌制而得：水160～180、水泥365～380、砂700～780、碎石900～1100、粉煤灰0～200、矿粉0～200、减水剂4～6。

进一步地，所述非膨胀混凝土由包含以下重量份数的原料拌制而得：水165、水泥370、砂750、碎石1020、粉煤灰100、矿粉80、减水剂4.07。

进一步地，所述水泥为强度等级42.5的硅酸盐水泥，所述粉煤灰为I级或II级的粉煤灰，所述矿粉为28天活性指数110％以上的矿粉。

进一步地，所述砂为细度模数2.5-3.1且含泥量2.0％以下的河砂，所述碎石为5-25mm粒径的连续级配的且含泥量1.0％以下的碎石。

进一步地，所述减水剂的减水率取值范围为20％-25％。

进一步地，所述钢管每隔10m的顶面开有排气孔，所述排气孔直径为20-30mm。

进一步地，所述钢管为两根上下紧靠的独立钢管，靠上钢管的排浆孔开于钢管顶部的正上方，靠下钢管的排浆孔开于钢管顶部的斜上方且外接的排浆管从靠上钢管的旁边伸出。

进一步地，所述压浆管焊接在所述压浆孔上，所述排浆管焊接在所述排浆孔上。

进一步地，所述压浆管上设有截止阀，在停止泵送混凝土后关闭所述截止阀。

本发明由于采用上述技术方案，可以避免采用自膨胀混凝土引起的堵管、爆管的隐患，不会在混凝土内部产生次生应力，保证钢管与内部混凝土紧密结合、共同受力，也保证施工的连续顺利。

附图说明

为能更清楚理解本实用新型的目的、特点和优点，以下将结合附图对本发明的较佳实施例进行详细描述，其中：

图1为本发明拱桥钢管混凝土施工过程中的结构示意图；

图2为本发明钢管的压浆孔处的结构示意图；以及

图3为本发明钢管的排浆孔处的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图1至图3，本实施例以两根上下紧靠的独立钢管，即第一钢管1和第二钢管11，为例加以说明，在只有一根钢管的情况下，只需参照本实施例中的第一钢管1即可实施。

本实施例中，拱桥第一钢管1、第二钢管11呈上弯拱形且两端分别与拱桥的桥体10相连，第一钢管1、第二钢管11两端的附近，如图2中的侧面分别设有第一压浆孔12、第二压浆孔121，第一压浆孔12、第二压浆孔121分别外接第一压浆管2、第二压浆管21。如图3所示，钢管1顶部的正上方开有第一排浆孔13并外接第一排浆管3，钢管11顶部的斜上方开有第二排浆孔131并外接从钢管1旁边伸出的第二排浆管31。其中，第一排浆管3、第二排浆管31的直径不小于0.1m且所述排浆管长度大于等于2m小于100m。

施工过程中，先将混凝土通过泵从第一钢管1、第二钢管11两端的第一压浆管2、第二压浆管21连续灌入第一钢管1、第二钢管11中；当第一排浆管3、第二排浆管31冒出混凝土时，稳定泵压，当第一排浆管3、第二排浆管31连续涌出混凝土后，停止泵送混凝土；待混凝土终凝，截下第一压浆管2、第二压浆管21和第一排浆管3、第二排浆管31并封口。其中，本实施例中的泵优选额定速度v≧1.2q/t的泵送设备(q为要灌注的混凝土量，t为混凝土终凝时间)。