[发明专利]纤维强化高分子壳体及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种壳体(casing)及其制造方法，并且特别地，本发明涉及一种纤维强化高分子壳体(fiber-reinforced polymeric casing)及其制造方法。

背景技术

为了降低重量，多种高分子材料已广泛地应用在电子产品的壳体上，例如，热固性树脂(thermosetting resine)或热塑性树脂(thermoplastic resine)。进而为了提升高分子材料制成的壳体的强度，纤维强化热固性高分子材料以及纤维强化热塑性高分子材料被应用的程度也日益增加。但是，采用纤维强化热固性高分子材料或纤维强化热塑性高分子材料来制造壳体，需要采用迥然不同的工艺。

采用纤维强化热固性高分子材料来制造壳体，一般利用真空成型工艺(vacuum molding process)来执行。首先，纤维强化热固性高分子垫(fiber-reinforced thermosetting polymeric mat)先行裁剪，再被贴附于模具内壁上。接着，贴附有纤维强化热固性高分子垫的模具被放置于真空釜内，进行抽真空、升至适当温度。最后，贴附有纤维强化热固性高分子垫的模具从真空釜内取出，并且纤维强化热固性高分子垫所制的壳体脱模完成。

采用纤维强化热塑性高分子材料来制造壳体，一般利用热压成型工艺(hot press molding process)来执行。首先，纤维强化热塑性高分子垫(fiber-reinforced thermoplastic polymeric mat)先行裁剪，再被贴附于下模具内壁上。接着，上模具与下模具压合，进行热压程序。最后，成型的纤维强化热塑性高分子壳体从下模具脱模。

若是设计上需要在纤维强化高分子壳体的内壁上设置结构性部件(structural part)，以往结构性部件仅能以点胶方式或是利用双面背胶接合或贴合在已成型的纤维强化高分子壳体的内壁上。然而，上述设置在纤维强化高分子壳体的内壁上的结构性部件，其与壳体间的接合并不足以应付后续长期的使用。

此外，现行已有技术发展到将已成型的纤维强化高分子壳体放置在射出成型模具中，再行在纤维强化高分子壳体的内壁上射出成型结构性部件。此种作法可以提升结构性部件与壳体间的接合强度。但是在射出成型过程中，原已成型的纤维强化高分子壳体容易发生外观问题、变形等问题。而且，纤维强化高分子壳体的成型需用到一组模具，在纤维强化高分子壳体的内壁上的结构性部件的成型需用到另一组模具，使得整体制造成本过高。

随着纤维强化高分子材料应用在壳体制造上的持续发展，仍未见有纤维强化高分子壳体与其上结构性部件一次性成型且结构性部件与壳体间接合度佳的工艺技术被提出。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种纤维强化高分子壳体及其制造方法。根据本发明的壳体与其上结构性部件一次性成型，可有效降低壳体的制造成本，且加强壳体与结构性部件间的结合强度。

根据本发明的一观点，本发明提供一种纤维强化高分子壳体。根据本发明的一较佳具体实施例的纤维强化高分子壳体，其包含一多层结构、一中间介质以及一结构性部件。多层结构由堆叠并塑型多层纤维强化高分子垫而成。中间介质设置于该多层结构的一表面上。结构性部件包含一高分子材料，并且与多层结构一次性成型于中间介质上。于一具体实施例中，中间介质为一金属材料或一塑料材料。于一具体实施例中，结构性部件利用一射出成型工艺来成型。

根据本发明的另一观点，本发明提供一种制造一纤维强化高分子壳体的方法。根据本发明的一较佳具体实施例的方法，首先，堆叠并塑型多层纤维强化高分子垫而成一多层结构。接着，根据本发明的方法于多层结构的一表面上设置一中间介质。最后，根据本发明的方法于中间介质上一次性成型包括一高分子材料的结构性部件及多层结构。于一具体实施例中，中间介质为一金属材料或一塑料材料。于一具体实施例中，结构性部件的成型利用一射出成型工艺来执行。

本发明的有益技术效果在于，根据本发明的壳体与其上结构性部件一次性成型，可有效降低壳体的制造成本，且加强壳体与结构性部件间的结合强度。

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1A为根据本发明的一较佳实施例的一种纤维强化高分子壳体及其一剖面的示意图。

图1B为根据本发明的另一较佳实施例的一种纤维强化高分子壳体及其一剖面的示意图。

图2A至图2D示意的截面视图用以示意根据本发明的一较佳具体实施例的一种制造一纤维强化高分子壳体的方法。

具体实施方式