[发明专利]形成用于车辆的撞击板的方法

说明书

技术领域

本发明涉及具有分裂线的撞击板和形成撞击板的方法，如果发生 车辆碰撞，安全气囊门沿该分裂线裂开，更具体地，本发明涉及一种 形成用于车辆的撞击板的方法，其中安全气囊门和撞击板是使用一体 化的型芯注塑成型的，通过鼓风步骤调整撞击板的分裂线厚度，这样 除降低制造成本之外，还防止分裂线脱色，并防止出现缩痕。

背景技术

通常，撞击板安装在车辆前部方向盘和仪表所在处。

通常通过向模具注入合成树脂来制造撞击板。目前在车辆中，在 靠近乘客座椅处增设了安全气囊。安全气囊门设置在撞击板容纳用于 乘客座椅的安装气囊的那部分上，并被用激光形成的分离线限制，以 允许安全气囊膨胀。最近，通过同时注入两种树脂的双液成型方法制 造撞击板。通过双液成型方法，用具有高柔软度的材料制造其中安装 了用于乘客座椅的安全气囊的部分和分裂线，从而使安全气囊门更易 于打开。

图1a图解说明了传统的通过双液成型方法制造的撞击板10。

安全气囊门20和具有用于将安全气囊门20与周围部分分离的分 裂线12的撞击板10由不同的树脂制成，以易于打开安全气囊门20。 为此目的，使用双液成型方法。

通常，撞击板10主要由具有高的刚性的PPF(聚丙烯纤维)制成， 而安全气囊门20主要由具有高柔软度的TPO(热塑性烯烃)树脂或 TPE(热塑性弹性体)树脂制成。

但是传统的双液成型方法存在使用不同种类的树脂的问题，使得 分裂线脱色，因而产生了不美观的外观，并出现缩痕。

为了克服该问题，使用激光光刻方法，如图1b所示。该方法防止 分裂线12脱色。但是，由于通过激光处理形成撞击板10的分裂线12， 需要另外的过程，从而增加了制造成本。

同时，也可以使用原位成型方法作为形成撞击板10的方法，如图 1c所示。根据该方法，型芯40中设有带凹口的突起，从而在注塑产品 中形成分裂线12。但是，该方法存在模具结构复杂和因分裂线12厚 度的突然变化可能出现缩痕的问题。

本背景技术部分公开的信息仅用于加强对本发明全面背景的理 解，不应被认为是对该信息构成本领域技术人员已知的现有技术的认 可和任何形式的暗示。

发明内容

因此，提出了本发明的各方面以克服上述问题。本发明的各方面 提供了一种形成用于车辆的撞击板的新方法和通过该方法制造的撞击 板，其除防止因复杂的模具结构而增加制造成本之外，还防止分裂线 脱色，并防止出现缩痕。

本发明的一个方面的目的是提供形成用于车辆的撞击板的方法。 该方法可以包括将熔融树脂注入并充满具有型芯和型腔的模具，以便 通过注塑成型形成与安全气囊门一体化的撞击板，

除防止充满的树脂回流之外，注塑过程中还保持树脂上的常压不 变，调整空气喷嘴以形成分裂线的横截面，撞击板在该横截面处与安 全气囊门分离，通过插入由型芯限定的风道的空气喷嘴鼓风，从而控 制分裂线的厚度，和/或冷却熔融树脂。

该方法可以进一步包括在鼓风之前测量熔融树脂的温度。

鼓风步骤可以进一步包括感测注入的空气的压强。

本发明的方法和装置具有其他特征和优点，通过并入本文的附图 和下文的具体实施方式，其共同用于更详细解释本发明的特定原理， 这些特征和优点将显而易见或被更详细地阐明。

附图说明

图1a是显示传统的通过双液成型方法制造的用于车辆的撞击板的 示意图。

图1b是显示另一传统的通过激光光刻方法制造的用于车辆的撞击 板的示意图。

图1c是显示传统的形成用于车辆的撞击板的原位成型方法的示意 图。

图2是显示根据本发明的用于车辆的示意性的撞击板的示意图。

图3a至图3c是显示根据本发明形成用于车辆的撞击板的示意性 方法的分别步骤的示意图。

图4a是显示根据本发明的形成方法的示意性温度感测步骤和压强 感测步骤的示意图。

图4b是显示根据本发明的用于车辆的撞击板的示意性分裂线的厚 度的示意图。

具体实施方式