[发明专利]一种高速感应发电机整锻实心转子及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种发电机转子及其制造方法，尤其是涉及一种高速感应发电机整锻实心转子及其制造方法。

背景技术

目前，电机转子均采用硅钢片冲片叠压成铁心装配在转轴上，叠片铁心的强度及铁心与轴的联接强度难以满足高速电机对转子运转要求；而现有整体锻件实心转子存在加工工艺复杂，制造难度大的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种加工工艺较简单，制造较容易的高速感应发电机整体锻件实心转子及其制造方法。

本发明的目的通过以下技术方案予以实现：

本发明之高速感应发电机整体锻件实心转子包括转轴、叠片铁芯、转子导条、端环，其特征在于，转轴和叠片铁芯整锻为一体，在转轴铁芯整锻体上加工有铁芯结构、倒梯形导条槽、转子通风孔，转轴铁芯整锻体外圆表面设有环形深槽，倒梯形导条槽的下端开有槽底直槽，在槽底直槽中装有转子导条。

以下为进一步改进的优选方案：

所述转子通风孔的长径比＞1∶22，转子通风孔均匀分布，孔出口相对入口处的偏移为千分之一以内。

所述转子导条用斜楔紧固。

所述端环焊接槽侧开有应力环。

所述转轴铁芯整锻体材质宜选用25Cr2Ni4MoV合金钢。

本发明之高速感应发电机整锻实心转子制造方法包括以下步骤：将电机转轴、叠片整锻为一体；在整锻体上加工出所需叠片铁芯结构；导条槽加工，使用数控分度设备，对倒梯形导条槽进行同向分度，采用成组渐进套铣刀加工，调整加工时冷却液的流量与方向，控制刀具的磨损；转子环形深槽采用间歇、多次切削的方法及高压冷却方式，以避免车刀断裂；转子通风孔，采用具有深孔加工功能的落地镗床进行加工，加工时设置有定位导向工件；所述转子导条采用机加工成型；所述转子导条与端环焊接选用焊料卡斯特林1827及配套焊剂或1802及配套焊剂，焊接工艺采用中频钎焊。

本发明之高速感应发电机整体锻件实心转子将转轴和叠片铁芯整锻为一体，取代硅钢片冲片叠压结构，转子导条用斜楔紧固，端环焊接槽侧开有应力环，有效提高了高速感应发电机转子运行的可靠性。其制造方法解决了制造过程中的倒梯形导条槽加工、转子环形深槽加工、通风孔加工、导条和端环加工、转子导条与端环焊接加工的技术难题，有效提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明之高速感应发电机整体锻件实心转子一实施例的转轴铁芯整锻体结构示意图。

图2为图1所示转轴铁芯整锻体外圆表面环形深槽A放大结构示意图。

图3为图1所示转轴铁芯整锻体的倒梯形导条槽、槽底直槽、转子通风孔K向结构示意图。

图4为图1所示转轴铁芯整锻体铁芯上安装导条及端环构成本发明高速感应发电机整锻实心转子一实施例的结构示意图。

图5为图4所示端环中设置的应力环B放大示意图。

图6为转子导条与斜楔结构示意图。

图7为转子通风孔设置的定位导向工件示意图。

图中：1.转轴铁芯整锻体；2.倒梯形导条槽；3.槽底直槽；4.转子通风孔；5.环形深槽；6.端环；7.转子导条；8.应力环；9.斜楔；10.定位导向工件。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1-6，本实施例包括转轴铁芯整锻体1、端环6，在转轴铁芯整锻体1上加工有铁芯结构、倒梯形导条槽2、转子通风孔4，转轴铁芯整锻体1外圆表面设有环形深槽5，倒梯形导条槽2的下端开有槽底直槽3，在槽底直槽3中装有用斜楔9紧固的转子导条7。

端环6焊接槽侧开有应力环8；该应力环8不仅能消除转子导条7内圆处裂缝，还可使端环6外环往内环散热截面积大大减少，使加热速度大大提高，降低焊接槽的温度不均匀度，端环6与转轴间隙配合可避免端环6热套时端环6及转子导条7的氧化。

转子导条7用斜楔9紧固，能提高转子运行的可靠性。因为，转子高速运转时，转子导条7需承受极大的离心力，无斜楔转子结构试验时出现转子导条7外凸变形、焊缝断裂情形。在转子导条7下部增设斜楔9，焊接前用斜楔9将转子导条7楔紧，再进行中频焊接，可以避免转子高速运转时，转子导条7外凸变形、焊缝断裂情况发生。

参照图7，转子通风孔4加工时设置有定位导向工件10。

制造方法：用25Cr2Ni4MoV材料将电机转轴、叠片整锻为一体；在整锻体上1加工出所需叠片铁芯结构；倒梯形导条槽2加工，使用数控分度设备，对倒梯形导条槽2进行同向分度，采用成组渐进套铣刀加工，调整加工时冷却液的流量与方向，控制刀具的磨损；转子环形深槽5采用间歇、多次切削的方法及高压冷却方式，以避免车刀断裂；转子通风孔4，采用具有深孔加工功能的落地镗床进行加工，加工时设置有定位导向工件10(参见图7)；述转子导条7采用机加工成型；所述转子导条7与端环6焊接选用焊料卡斯特林1827及配套焊剂(或1802及配套焊剂)，焊接工艺采用采用中频钎焊，600℃，8min，快速完成焊接。