[发明专利]一种低硅低碳深冲/拉延钢的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢的生产方法，尤其涉及一种采用CSP薄板坯连铸连轧流程生产低硅低碳深冲/拉延钢的方法。

背景技术

低硅低碳钢主要用在有较高深冲要求的结构件上，如结构形状复杂的汽车结构件(普通汽车或载重汽车驾驶室结构件、轿车或各类型客车结构件及车轮毂等)、各种结构复杂的其它元器件(如压缩机外壳、钢质杯等)，所有这些结构件一般以冷轧退火后的平整件交货，少量以热轧状态交货，其应用范围广，要求它具有很好的深冲性能，如高延伸率、高n值和r值。

本发明之前低硅低碳钢一般采用如下三种方法进行：

第一种方法：

铁水预处理→转炉冶炼→(LF+RH)精炼→常规厚板(180mm以上)连铸→常规热连轧机组轧制→酸洗冷轧→罩式炉退火→平整。这是一种成熟的工艺技术，多为大型转炉及高产能常规热连轧机组来完成，其产品性能稳定，但投资较大，生产周期长，连铸坯需二次加热，能耗高；

第二种方法：

铁水预处理→转炉冶炼→RH炉精炼→LF炉精炼→CSP薄板坯连铸或中厚板(110～180mm)连铸→CSP薄板坯连轧或中厚板连轧机组轧制→酸洗冷轧→罩式炉退火→平整；

第三种方法：

铁水预处理→转炉冶炼→RH炉精炼→CSP薄板坯连铸或中厚板(110～200mm)连铸→CSP薄板坯连轧或中厚板连轧机组轧制→酸洗冷轧→罩式炉退火→平整。

所述第二种方法和第三种方法为CSP薄板坯连铸连轧工艺工业规模应用后出现的新流程，尤其在中国CSP薄板坯连铸连轧流程与长流程(高炉～转炉流程)相匹配，在其后配有冷轧生产线。采用这两种流程生产低硅低碳深冲钢具有设备投资省、生产周期短和能源成本相对较低的优点，但明显不足在于：①第二种方法所述的生产流程其钢水中的碳和硅控制精度不高，而且钢水经LF炉精炼后钢水中增碳、增硅明显，产品成分波动较大，命中率低，性能稳定性较差；第三种方法所述的生产流程生产的低硅低碳钢水在CSP薄板坯连铸时的可浇性差，造成中间包水口结瘤，塞棒上涨，影响CSP薄板坯连铸的多炉连浇；②钢水中夹杂物颗粒细小且分布均匀，很难集聚长大、上浮被顶渣吸收，这些细小夹杂物在钢水凝固、铸坯轧制及钢板(带)冷却过程中以第二粒子形成析出，严重影响低硅低碳钢的深冲性能和拉延性能，甚至制约了高级别该类钢(如DC04、DC06等级别)的规模化生产。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种可缩短工艺流程、降低生产成本、生产工艺过程稳定、可实现多炉连浇及可提高产品延伸率及n值、r值的低硅低碳深冲/拉延钢的生产方法。

本发明是采用如下技术方案来实现上述目的的：采用CSP薄板坯连铸连轧工艺流程生产低硅低碳深冲/拉延钢，即高炉铁水→转炉冶炼→LF炉精炼→RH炉真空处理→CSP薄板坯连铸连轧→酸洗→冷连轧→退火→平整→分卷包装入库。

将高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，高炉铁水可以不进行预处理(如脱硫)，向转炉内兑入废钢进行常规冶炼(可以放宽对废钢中的硫含量要求)。在转炉冶炼过程中采用全程底吹氩操作，其底吹氩强度控制在0.02～1.20Nm³/(t_钢·min)。向转炉内加入造渣剂(如石灰等)和熔剂(如白云石、萤石等)，转炉冶炼采用单渣/双渣工艺，倒尽去磷渣，冶炼后期造高碱度渣，控制终渣二元碱度(CaO/SiO₂)R>3.5(可取R＝3.6～5.0)，钢水终点温度控制在1620～1650℃，严格控制钢水终点磷小于0.012％，即[P]<0.012％，且钢水不回磷，当钢水温度、成分达到要求后出钢。

在转炉出钢过程中向钢包钢水中加入脱氧剂如金属铝块对钢水进行初脱氧，向钢水中加入调渣剂对钢包顶渣进行改性，同时对钢包钢水进行吹氩处理，并取样、测温、定氧，同时喂铝线进行钢水终脱氧处理，使钢水中[Als]＝0.005～0.01％(wt)。

向LF炉中加入低碳低硅高碱度还原性渣，控制渣中二元碱度R＝1.5～3.5，造还原渣快速脱硫，向钢水中加入低碳低硅钢包顶渣改性剂。在LF炉精炼过程中钢包实行全程底吹氩：送电前用100～600NL/min的氩气流量搅拌钢水1～4min，供电升温时氩气流量为100～400NL/min，选白渣脱硫时氩气流量为200～600NL/min。在LF炉精炼过程中不进行成分调整，控制好LF炉终点钢水的[Al]<0.005％(wt)。