[发明专利]行星齿轮油泵

说明书

技术领域

本发明涉及一种齿轮油泵。

背景技术

图1和图2示出的是通用的齿轮泵，该通用齿轮油泵各部位名称如下：前泵盖1′、主动齿轮2′、轴承3′、侧板4′、泵体5′、后泵盖6′、从动齿轮7′、高压聚油区8′、高压出油孔9′、吸油孔10′、吸油区11′。

该泵主要有：前泵盖1′、主动齿轮2′、轴承3′(四件)、侧板4′(两件)、泵体5′、后泵盖6′、从动齿轮7′等零部件组成。

如图1所示，泵体5′位于前泵盖1′和后泵盖6′之间；主动齿轮2′与从动齿轮7′的两端分别装配有二件轴承3′；四件轴承3′均位于前泵盖1′和后泵盖6′之中；在前泵盖1′与泵体5′之间设置有侧板4′一件；在后泵盖6′与泵体5′之间设置有侧板4′一件；二件侧板4′与泵体5′之间的封闭空间形成齿腔，供主动齿轮2′及从动齿轮7′的齿型在其间运转，完成吸油和排油工作。

如图2所示，该泵的工作原理是：主动齿轮2′顺时针转动，带动与之啮合的从动齿轮7′逆时针转动，液压油从吸油孔10′进入吸油区11′，再被转动的主动齿轮2′及从动齿轮7′的齿间空隙带入高压聚油区8′，再通过高压出油孔9′排出，成为高压工作油源为液压系统提供液力动力。

该种整体式多路阀主要有以下不足之处：

首先，如附图1，该泵的主动齿轮2′通过花键(平键)与外来机械动力相联接，再将动力传递给与之啮合的从动齿轮，主动齿轮2′既要接受和传递机械动力，同时又要与从动齿轮7′一起完成吸油到排油的主体液力形成工作。这就给加工制造及装配带来了相当大的难度，由于加工过程、装配过程、及泵与的使用安装过程都存在一定误差环节，必然导致主动齿轮2′会受到不同程度的轴向或者径向的抗力干扰，这就使得主动齿轮2′发生干扰变形或位置偏移，影响了与从动齿轮7′的啮合质量，影响了与侧板4′及泵体5′之间的合理运动配合间隙，从而影响了泵的高压使用寿命。

其次，如图2，在该图平面上，左侧是从吸油孔10′、吸油区11′为低压区；右侧是高压聚油区8′、高压出油孔9′为高压区。也就是左右两侧的压力相差大，永远无法达到压力平衡状态，尤其工作压力越高，压差越大。这会造成各个零件受力变形较大，而且变形不对称分布，影响了齿轮泵的工作压力和使用寿命。

再者，由于该泵在工作时其高压区面积较大，随着高压工作时间持续，泵的温度会上升显著，致使各零件发生热膨胀变形，从而严重影响了泵的工作效率和连续工作时间。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种提高泵的使用寿命、提高泵的使用压力、改善齿轮泵易发热的缺点并提高连续工作时间的行星齿轮油泵。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：行星齿轮油泵，包括泵壳，其特征在于：所述泵壳内安装有主动太阳齿轮，所述主动太阳齿轮的圆周方向间隔均布有与所述主动太阳齿轮啮合的三个主动行星齿轮，所述两两相邻的主动行星齿轮之间分别安装有与两个主动行星齿轮啮合的从动行星齿轮，所述主动行星齿轮和相邻的从动行星齿轮外侧的啮合夹角处分别设有低压吸油区和高压聚油区，所述低压吸油区连通至泵的进油口，所述高压聚油区连通至泵的出油口；所述主动太阳齿轮、主动行星齿轮、从动行星齿轮分别转动安装在所述泵壳上且仅仅绕其自身轴线旋转。

作为优选的技术方案，所述泵壳包括设有供齿轮组工作齿腔的泵体，安装在所述泵体两端面的前泵盖和后泵盖，所述前泵盖和后泵盖上分别安装有所述主动太阳齿轮、主动行星齿轮、从动行星齿轮的齿轮轴轴承，所述前泵盖、后泵盖与泵体之间分别设有用于形成封闭齿腔的侧板。

由于采用了上述技术方案，所述泵壳内安装有主动太阳齿轮，所述主动太阳齿轮的圆周方向间隔均布有与所述主动太阳齿轮啮合的三个主动行星齿轮，所述两两相邻的主动行星齿轮之间分别安装有与两个主动行星齿轮啮合的从动行星齿轮，所述主动行星齿轮和相邻的从动行星齿轮外侧的啮合夹角处分别设有低压吸油区和高压聚油区；主动行星齿和从动行星齿轮组成一个封闭的啮合传动链环，该行星全闭合啮合结构齿轮油泵在运转工作时，形成三个圆心对称分布的三个高压出油区和三个圆心对称分布的低压进油区，三个高压出油区与三个低压进油区呈圆周交替均匀对称分布于主动太阳齿轮的圆周方向，圆周对称的应力分布使得各个零件的受力状况更加合理，减少了不规则变形因素，提高了泵的耐压能力。