[发明专利]一种筒纱还原染料的染色方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种还原染料的染色方法，特别是涉及一种筒纱还原染料的染色方法。

背景技术

目前，在利用筒子染色设备使用还原染料对筒纱进行染色时，由于还原染料进行上染时要经过染料还原成隐色体对纱线上染，然后再经氧化而还原成染料本来的色泽。在这一系列复杂过程中，极易出现筒纱花芯、层花、染不透或筒纱里外不一致等诸多问题，尤其是染料浓度大于5％o.w.f(染料相对织物的浓度)时，还会出现染色牢度不过关的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种筒纱还原染料的染色方法，解决筒纱花芯、层花、染不透或里外不一致等问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种筒纱还原染料的染色方法，其中，在还原剂加入步骤中，还原剂分2～3次加入。

上述筒纱还原染料的染色方法，其中，当还原剂分2次加入时，所述第二次加入量少于第一次加入量，第二次加入量为第一次加入量的70～90％(重量)；当还原剂分3次加入时，所述第二次加入量少于第一次和第三次加入量，第二次加入量为第一次的65-85％(重量)，第三次加入量为第一次的75-95％(重量)，还原剂分批次加入可以使染料不致因还原过快或还原力量不够造成染花。

上述筒纱还原染料的染色方法，其中，所述相邻筒纱之间的距离为5～8.5cm，以利于染液的循环，使纱线充分接触染液。

上述筒纱还原染料的染色方法，其中，筒子纱染色设备内芯管上的透孔形状为圆形，优选，芯管的透孔为从管芯内向外有倒角的圆形透孔。目前所用芯管透孔形状为长方形，在染低支纱股纱时不会出现太大问题，如32S/2、21S/2等，但在染21S/1，16S/1或40S/2纱线时，采用方形透孔会使染色不匀，而适宜采用透孔形状为圆形的芯管，以有倒角的圆形透孔为佳，芯管内壁的圆孔直径大于芯管外壁的圆孔直径，能够使染液自内向外循环更加流畅，利于匀染。

上述筒纱还原染料的染色方法，其中，在对原纱进行前处理以后，增加一个倒筒步骤，将筒纱内外圈纱线位置进行调换，即将原来的内圈变成外圈，有助于后续染色步骤的匀染。

本发明的筒纱还原染料的染色方法能够解决筒纱花芯、层花、染不透或里外不一致等问题，回染率由50％以上降低至1.8％以下，耐水(褪色、沾色)色牢度及干摩色牢度可以达到3级以上。

附图说明

图1为本发明染色方法较佳实施例所用筒子纱染色设备中的芯管示意图；

图2为本发明染色方法另一较佳实施例所用筒子纱染色设备中的芯管示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例详细描述本发明。

下述实施例中还原染料染色采用的工艺流程为：加染料、烧碱、第一次还原剂→加入第二次还原剂→加入第三次还原剂→水洗→氧化→皂煮→水洗→烘干。

实施例1

第二次还原剂的加入量为第一次还原剂加入量的65％(重量)，第三次还原剂加入量为第一次还原剂加入量的75％(重量)，相邻筒纱之间的距离为5cm。

如图1所示，本实施例中采用的筒子纱染色设备芯管1上的透孔2为圆形。

本实施例中，在对原纱进行前处理以后，增加一个倒筒步骤，将筒纱的内外圈纱线位置进行调换，将原来的内圈变成外圈。

采用本实施例的染色方法，回染率由传统工艺的54.1％降低至1.75％。耐水(褪色、沾色)色牢度及干摩色牢度均可以达到3级以上。

实施例2

第二次还原剂的加入量为第一次还原剂加入量的75％(重量)，第三次还原剂加入量为第一次还原剂加入量的85％(重量)，相邻筒纱之间的距离为8.5cm。

如图2所示，本实施例中采用的筒子纱染色设备芯管1上的透孔2为带有倒角的圆形透孔，外壁3上的圆孔直径小于内壁4上的圆孔直径。

本实施例中，在对原纱进行前处理以后，增加一个倒筒步骤，将筒纱的内外圈纱线位置进行调换，将原来的内圈变成外圈。

采用本实施例的染色方法，回染率由传统工艺的53.5％降低至1.71％。耐水(褪色、沾色)色牢度及干摩色牢度均可以达到3级以上。

实施例3

第二次还原剂的加入量为第一次还原剂加入量的85％(重量)，第三次还原剂加入量为第一次还原剂加入量的95％(重量)，相邻筒纱之间的距离为6.8cm。

如图2所示，本实施例中采用的筒子纱染色设备芯管1上的透孔2为带有倒角的圆形透孔，外壁3上的圆孔直径小于内壁4上的圆孔直径。

采用本实施例的染色方法，回染率由传统工艺的54.3％降低至1.78％。耐水(褪色、沾色)色牢度及干摩色牢度均可以达到3级以上。