[发明专利]炉外预热式小颗粒回转干馏工艺流程

说明书

所属技术领域

本发明涉及一种非常规能源开发领域生产工艺流程，具体说是一种用于油砂、油页岩或煤干馏提油的炉外预热式小颗粒回转干馏工艺流程。

背景技术

国内现有的干馏提油工艺一般以立式炉干馏工艺为主。立式炉干馏工艺对原料粒度要求很高，适宜干馏10mm以上颗粒的物料，四分之一左右的小颗粒原料作为废弃物处理，严重造成环境污染和资源的浪费。另外立式炉干馏工艺的排渣耗用大量水，造成水资源的浪费和水污染。国外现有的水平炉干馏提油技术虽然也能处理小颗粒原料，但由于水平炉内部结构复杂，炉内故障多，维修难度大，设备运转率较低，很难满足工业化生产要求。国外现有的炉外预热干馏工艺虽然也能处理小颗粒原料，但由于采用喷射燃烧方法完成残渣残碳在炉外燃烧，存在燃烧不充分，热损失大，燃烧塔和管道磨损严重，喷射能力难以控制等问题。

发明内容

为了克服现有干馏设备不宜干馏小颗粒物料、排除炉内故障难、维修难度大、运转率低、燃烧不充分、热损失大、燃烧塔和管道磨损严重、喷射能力难以控制和水污染严重的不足，本发明提供一种炉外预热式小颗粒回转干馏工艺流程，该流程不仅能干馏小颗粒物料，而且能维修难度小，残渣残碳燃烧充分，热损失小，设备磨损小，运转率高，实现无水干馏。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：由出渣出气罩22、回转干馏炉外筒体23、回转干馏炉内筒体24、热气进罩28、燃烧炉33、带勺料封进料通道36和出渣孔37等组成的具有干馏通道25和环状残渣燃烧通道26的回转干馏炉；由提升机14、多级旋风预热器(旋风预热器11、旋风预热器20和旋风预热器6等)和回转干馏炉串联成的开路工艺流程；最下级的旋风预热器6下部的卸料管5与回转干馏炉干馏通道25一端相连通，干馏通道25另一端通过料封出渣通道27与环状残渣燃烧通道26相连通，环状残渣燃烧通道26另一端通过带勺料封进料通道36与干馏通道25，形成闭路；回转干馏炉外筒体23上开有与出渣出气罩22相连通的出渣孔37，出渣出气罩22上部的烟气管道21与最下部的旋风预热器进风口8相连接，出渣出气罩22下部的出渣孔37与冷却机40相连接；中部的旋风预热器出料口9与最下部的旋风预热器进风口8相连接，最上部的旋风预热器出料口16与中部的旋风预热器进风口17相连接；最下部的旋风预热器的出风口7与中部的旋风预热器进风口19相连接，中部的旋风预热器的出风口通过管道15与最上部的旋风预热器进风口13相连接；提升机14的出料口与最上部的旋风预热器进风口13相连接，最上部的旋风预热器出风口12通过烟气管道10与收尘器进风口4相连接；收尘的出风口2通过尾排风机41与烟囱1连接。物料在旋风预热器内通过残渣燃烧产生热量预热，预热后的物料进入干馏通道25进行干馏，干馏后的含碳残渣在环状残渣燃烧通道26内燃烧，燃烧过的高温残渣一部分返回干馏通道26内与预热后的物料混合，一部分通过回转干馏炉外筒体23上的出渣孔37排入冷却机40，达到炉外预热，炉内干馏和炉内残渣燃烧的目的。

本发明工作原理(见图1)是：从提升机14的出料口从最上部的进气口13处进入最上部的旋风预热器12内，与最上部旋风预热器12内的热烟气进行热交换，并从最上部旋风预热器出料口16通过中部旋风预热器进气口17进入中部的旋风预热器内，与中部的旋风预热器内的热烟气进行热交换，并从中部旋风预热器出料口通过下部的旋风预热器进风口进入下部旋风预热器，与下部的旋风预热器内的热烟气进行热交换；原料经多级旋风预热器预热后从最下部旋风预热器下面的卸料管5干馏通道25内。干馏通道25内的物料在回转干馏炉旋转力的作用下，通过推进板34移至料封出渣通道27，进入环状残渣燃烧通道26。部分残渣在回转干馏炉旋转力作用下，通过推进板35移至带勺料封进料通道36，部分残渣通过回转干馏炉外筒体23上的出渣孔37排入冷却机40内。干馏通道25的出料端中心有油气管31与集气罩30连接便于油气排出。环状残渣燃烧通道26的一端有热气进罩28，热气进罩28与风机32和燃烧炉33相连接，用于燃烧用空气进入和设备启动时热气的进入。残渣在环状残渣燃烧通道26内燃烧产生的热烟气在41风机产生的负压作用下通过出渣孔37进入出渣出气罩22，并通过烟气管道21进入最下部的旋风预热器6内，再通过旋风预热器出风口7和旋风预热器进风口19进入上一级旋风预热器20内，这样逐步进入最上部的旋风预热器11，并通过旋风预热器出风口12、烟气管道10、收尘器进风口4进入收尘器3内得到除尘。除尘后的干净烟气经过收尘器出风口2和风机41进入烟囱1排入大气。