[发明专利]双层复合软面塑料发泡板材及其成型方法

说明书

技术领域

本发明属于材料技术领域，应用范围在建材装饰行业。

背景技术

目前国内外所使用的塑料装饰板材几乎都是硬质板，而且多为单层板，性能单一，表面无柔软性和回弹缓冲能力，作为护墙板应用时，对人员的安全保护性较差。

对单层发泡硬板的一般加工方法是：采用挤出法。即：用挤出机将物料熔融后，再进入单流道平板模具和片材辅机连续挤出成型。

对单层发泡软板的常用加工方法是：采用模塑法和挤出法。模塑法是先用挤出机或压延机连续挤出未发泡的板材，经截切后，再放到板形模具中加热→发泡→成型发泡板。挤出法是材料经过混合密炼或开炼，再经连续挤成片材，随后进入发泡炉发泡成连续的发泡片材。

目前我们见到的一些“软面”板制品(如豪华大巴车的内壁软面装饰板、软椅靠背软板等)实际上都是在分别加工成板后再用粘合剂粘合成一体。需要经过二次或三次加工，所需设备多，工序多，生产周期长，生产成本高。

能将双层物料复合成一体的关键成型部件是复合模具。复合模具一般具有“模前复合”、“模内复合”和“模后复合”三种形式。

“模前复合”是多层物流进入模具前，先在主机和模具之间的“连接体”中进行汇合，之后一同流入单一型腔的平板模具，经模口共挤出多层板来。通常用于物性相近且对层厚要求不严格的塑料材料。

“模后复合”是两种物料经过模具多层流道挤出后，在模口外再复合成一体的方式。该形式也包括：一种物料从单型腔的模具中挤出后，再与另一种已经成型好的板片材热压或胶粘复合成一体。它常用于物性不同的材料(如木/塑、纸/塑、钢/塑、铝/塑)间的复合。

“模内复合”则是使几种物料分别进入复合模具的几层型腔流道中，然后在模具的口模内复合共挤出，形成多层复合板。它用于物性有较大差异且层厚要求较高的塑料间的复合，由于其条件较苛刻，对模具各层型腔流道的结构要求较高，有一定设计难度，很少使用。

由于本发明涉及板材的两种物料的性能差异较大，且各层的厚度要求较严格，用“模前复合”则将造成两层物料混融，薄厚不均，用“模后复合”则层间粘合不牢，易于剥离，只能用“模内复合”。

发明内容

本发明用软、硬两种不同的聚氯乙烯物料，采用模内非对称复合共挤成型的方式来生产双层复合软面塑料发泡板材。本发明的目的是可以化解和降低由双层内压力的差异对板层所造成的不良影响，且层厚准确、分明，粘接牢固。

本发明提供了一种双层复合软面塑料发泡板材，其特征在于，包括软面层、硬面层共两层，其中：软面层厚度2～10mm，硬底层厚度2～10mm；软面层和硬底层均为发泡体。

板材表面为具有柔软性及阻燃、环保的软面层，底层为具有强度和刚度的环保型支撑层。

其中，硬底层的配方如下：(重量比)

聚氯乙烯树脂SG-7型  100份         丙烯酸酯流动改性剂  1～4份

钙锌复合热稳定剂    3～6份        丙烯酸酯润滑改性剂  0.2～1份

AC发泡剂            0.1～2.0份    轻质碳酸钙          5～30份

泡孔调节剂          4～8份

软面层的配方如下：

聚氯乙烯树脂2500型      100份          硬脂酸润滑剂      0.2～0.5份

钙锌复合热稳定剂        4～6份         石蜡润滑剂        0.2～1.5份

AC发泡剂                0.1～2.0份     三氧化二锑阻燃剂  3～8份

邻苯二甲酸二辛酯增塑剂  60～80份       轻质碳酸钙        5～30份

癸二酸二辛酯增塑剂      15～30份       颜料              0.001-0.1份

(颜料为非必要成分)

双层的份数之比可根据板层各自的厚度及发泡率来调整。软面层以及硬底层的配方和现有单独的单层硬、软板的配方相同。

(2)本发明提供了一种双层复合软面塑料发泡板材的一次成型方法。所述的该成型方法依次包括：配料、混料、挤出机挤出，预冷，三辊压光、切边、冷却定型、牵引、截切、堆放、包装入库等步骤，其特征在于：

混料为分别混合软面层、硬底层料，然后将混好的软面层、硬底层料分别加入两台挤出机中，两台挤出机经中间连接器与复合模具相连，物料经复合模具复合后再预冷，定型。