[发明专利]母板及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种液晶显示装置及其制造方法，特别是一种母板及其制造方法。 

背景技术

近年来，液晶显示装置(Liquid Crystal Display，简称LCD)产品发展十分迅猛，越来越多高品质的液晶显示器逐渐上市，其应用领域也不断拓宽。液晶显示面板的主体结构包括对盒在一起将液晶物质填充其间的彩膜基板和阵列基板，利用电场进行液晶分子的取向控制，通过液晶折射率各向异性使透射率发生变化，以进行显示。为使液晶分子得到一样的排列，彩膜基板和阵列基板的内表面上均涂敷有取向膜。目前的取向技术主要采用摩擦(robbing)法实现，所谓摩擦法就是利用尼龙、纤维或棉绒等材料按一定方向摩擦取向膜，使取向膜表面状况发生改变，对液晶分子产生均一的锚定作用，从而使液晶分子在彩膜基板和阵列基板之间的某一区域内以一定的预倾角呈现均匀、一致的排列。在LCD生产过程中，液晶分子取向技术是十分重要的，取向效果对于LCD的均一性、视角、色差、响应速度、阈值电压等基本性能都有重要影响，好的取向可以增大显示容量、提高显示品质。 

图10为现有技术母板形成取向膜后的平面图，图11为图10中C-C向剖面图。如图10、图11所示，玻璃基板10上形成二个面板区域20，面板区域20内的有效显示区域为取向膜30，每个面板区域20的四周分别设置有虚拟区域40，虚拟区域40与面板区域20相距一定距离。现有技术设置虚拟区域40的目的是为了在取向膜摩擦取向处理中减少摩擦水印(robbing mura)，一般在虚拟区域40内设置有与取向膜30高度相同的虚拟图案(dummy pattern)。 

随着液晶显示装置生产线从第一代发展到第六代，所加工的基板玻璃尺寸也由第一代的320mm×400mm发展到第六代的1500mm×1800mm、1800mm×2000mm。随着所加工的基板玻璃尺寸的增大，摩擦取向使用的摩擦头重量增加，在整个基板范围内获得完全均一取向的难度也越来越大，同时阵列边缘区域出现严重的取向角不均匀。 

图12为现有技术摩擦取向的示意图，摩擦头50从玻璃基板的左侧向右侧摩擦时，由于面板区域与虚拟区域的高度不同，使摩擦时位于面板区域两端的摩擦头没有支撑，导致上部边缘区域31和下部边缘区域32摩擦时受到摩擦压力不同，尤其是在摩擦开始时发生取向膜方向误差时，该误差将在后续摩擦时继续施加影响，在取向膜上部边缘区域31和下部边缘区域32引发取向角的急剧不均匀，进而产生摩擦水印，降低了画面品质。 

图13为现有技术摩擦取向后取向膜边缘区域取向角变化曲线图，图中横坐标为距离母板上部的距离，纵坐标为取向角变化量，a处为母板上部，b处为距离母板上部5mm位置。图13表明，现有技术一般会在5mm左右的取向膜边缘区域产生0.5°～2°的取向角不均匀变化，导致在同一电压下的该边缘区域透射率增加，使得该边缘区域与正常区域相比显得更亮，很容易被肉眼识别。相同地，距离母板下部5mm位置的取向膜边缘区域也会出现取向角不均匀现象。 

发明内容

本发明的目的是提供一种母板及其制造方法，有效解决现有技术摩擦取向处理时边缘区域取向角不均匀的缺陷。 

为了实现上述目的，本发明提供了一种母板，包括至少一个面板区域，以及设置在所述至少一个面板区域外部的至少一个虚拟区域，位于摩擦头推进起始侧的所述虚拟区域内设置有依次排列的数个水平台，所述水平台的高度从母板的端部到母板的中部逐渐降低。 

所述水平台的高度可以是从母板的上部到母板的中部逐渐降低，也可以是从母板的下部到母板的中部逐渐降低，还可以是从母板的上部和下部到母板的中部逐渐降低。 

相邻水平台之间的高度差为400～4000。优选地，相邻水平台之间的高度差为400～800。 

所述面板区域包括数个叠置的第一薄膜层。 

所述水平台包括至少一个叠置的第二薄膜层，所述第二薄膜层的材料和厚度与所述第一薄膜层的材料和厚度相同。 

所述水平台可以由数个通过数量或厚度调整所述水平台高度的第二薄膜层组成。 

在上述技术方案基础上，所述面板区域可以是LCD阵列面板，也可以是LCD彩膜面板。 

为了实现上述目的，本发明还提供了一种母板的制造方法，包括步骤： 

准备一个母板； 

在所述母板上制备由数个第一薄膜层形成的至少一个面板区域和由至少一个第二薄膜层形成的至少一个虚拟区域，位于摩擦头推进起始侧的所述虚拟区域内设置有依照第一方向线性排列的数个水平台，依照第一方向所述水平台的高度从所述虚拟区域的端部到中部逐渐降低；