[发明专利]配向膜制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种配向膜制作方法，尤其涉及一种采用喷墨法制作配向膜的方法。

背景技术

现今社会多媒体技术相当发达，多半受惠于半导体组件或显示装置的进步。就显示器而言，具有高画质、空间利用率佳、低功耗、无辐射等优越特性的液晶显示面板已逐渐成为市场的主流。一般的液晶面板主要是由两片基板以及一配置于二基板间的液晶层所构成。不论是主动矩阵式(active matrix)液晶显示器或者是被动矩阵式(passive matrix)液晶显示器，两片基板上都需有配向膜(alignment layer)，此配向膜的主要功能在于对液晶分子进行配向，而使得液晶分子在两片基板之间呈现特定角度及方向的排列。

通常在制作完成一像素阵列或是彩色滤光阵列后，会再在像素阵列或是彩色滤光阵列上形成一配向膜。其中，对于中小尺寸基板而言，形成配向膜的方法是采用配向膜涂布(PI coater)技术，将配向材料转印至基板的表面，之后再进行固化工艺以形成配向膜。然而，由于基板越来越大，若以配向膜涂布技术制作配向膜，则容易造成配向膜各区域的厚度不同，即膜厚精确度不佳。以涂布技术制作配向膜亦会耗费较多的配向材料，导致制造成本增加。此外，配向膜涂布机器的体积较大，需占用较大空间。

为解决上述问题，一种喷墨印刷(inkjet)技术(请参见“The Fluid PropertyDependency on Ink Jetting Characteristics”，proceedings of the 2005 IEEE，pp.258-260，2005.11)应运而生。通常喷墨印刷技术制作配向膜的过程如下：采用一个或多个个具有多个喷嘴的喷头，同时对一基板表面喷出液体配向膜材料，喷头从基板表面的一侧移动至相对侧，形成一喷涂膜，喷嘴的间距设置恰好可使喷头一次性在基板表面形成一无间隙的完整膜层；然后，待该喷涂膜硬化后，采用一配向设备，如织布、羊毛布、毛刷等磨擦，以产生沟槽，并使沟槽具有一预定角度，使液晶以特定方向及角度排列。此种方法可有效利用配向膜材料，节省成本。

然而，配向膜材料内的溶剂挥发性较强，溶剂挥发后会使喷涂膜收缩，使喷涂膜的边缘部分厚于中间部分，当将该配向膜应用于液晶面板时，会使液晶面板的显示呈现条纹状缺陷(mura)。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种可有效消除条纹状缺陷的配向膜制作方法。

一种配向膜制作方法，包括以下步骤：提供一喷头及一基板，该喷头用于向该基板表面喷出液态配向膜材料，该喷头具有多个喷嘴，相邻喷嘴的间距为该喷嘴在该基板表面的有效喷液宽度的N倍，N为自然数且大于等于2；将该基板表面设定多个区域，每个区域的宽度与该相邻喷嘴的间距相等，利用该喷头在该基板表面喷液，其中该喷头的每个喷嘴对其所对应的区域沿预设喷液轨迹进行喷液，使基板表面的各个区域布满配向膜材料，以在该基板表面形成配向膜材料层；固化该配向膜材料层并利用一配向设备在配向膜材料层表面形成多个具有预定方向及预定角度的沟槽，以利于液晶沿预定方向及角度排列，从而形成配向膜。

所述配向膜制作方法的喷液过程中，以先形成不连续小区域，然后逐渐布满整个基板的表面。因为具有喷液有效宽度的小区域液态膜在溶剂挥发时，该膜层收缩对膜层边缘与四周的厚度差影响较小，可忽略不计，所以该配向膜制作方法可避免一次形成大面积膜，从而防止膜层边缘部分厚度大于中间部分厚度造成的液晶面板条纹状缺陷。

附图说明

图1是本发明实施例配向膜制作方法流程图。

图2是本发明应用于图1配向膜制作方法的喷头及基板的立体示意图。

图3是图2中的喷头的仰视示意图。

图4是图2中基板的俯视示意图。

图5至图8是图2中喷头向基板表面喷液的运动轨迹的四种实施方式。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明实施例作进一步的详细说明。

请参阅图1，本发明实施例提供一种配向膜制作方法100，其包括以下步骤：

步骤102：提供一喷头及一基板，该喷头具有多个喷嘴，相邻喷嘴的间距为该喷嘴有效喷液宽度的N倍，其中，该有效喷液宽度为该喷嘴在该基板表面喷液所形成有效区域沿垂直其运动方向的方向上的宽度，N为自然数且大于等于2；

步骤104：将该基板表面设定多个区域，每个区域的宽度与该相邻喷嘴的间距相等，利用该喷头在该基板表面喷液，其中该喷头的每个喷嘴对其所对应的区域沿预设喷液轨迹进行喷液，使基板表面的各个区域布满配向膜材料，以在该基板表面形成配向膜材料层；