[发明专利]一种高纯镓生产的粗镓预处理除杂质装置

说明书

技术领域

本发明属于镓生产技术领域，特别涉及一种高纯镓生产的粗镓预处理除杂质装置。

背景技术

电解精炼生产高纯镓之前，需要用1∶1的高纯盐酸对粗镓原料进行化学预处理。

现有技术中对粗镓原料进行化学预处理一般采用手工操作，效率低、劳动强度大、除杂效果难以保证。国内也有采用三维混料机、机械搅拌或磁力搅拌控温混合槽等对粗镓原料进行预处理除杂的，但因金属镓的比重大，镓与除杂试剂存在严重的分层现象，无法充分接触，因此，上述除杂方法仍然存在除杂效果不稳定、安全性差、能耗高等缺点。

发明内容：

本发明的要解决的技术问题是：

提供一种高纯镓生产的粗镓预处理除杂质装置，以解决现有技术中手工操作效率低、劳动强度大以及机械操作镓与除杂试剂分层严重，无法充分接触等技术问题。

本发明采取以下技术方案：

采用高纯镓生产的粗镓预处理除杂质装置，它包括机座2、传动电机1、传动皮带3，传动电机带动传动皮带，传动皮带带动机筒9，防腐料筒8固定于机筒内，机筒一端开口，机筒及防腐料筒均为圆柱体。

防腐料筒用螺丝钉7穿过机筒内壁固定，使机筒在传动皮带的带动下旋转时，防腐料筒也随之一起旋转。

螺丝钉7的数量为4～20个，优选方案为12个螺丝钉。

防腐料筒在机筒开口端用角钢11固定。

防腐料筒的材料为有机玻璃。

防腐料筒内壁有格条6，格条沿防腐料筒轴向设计，在防腐料筒旋转过程中能使装入其中的粗镓被格条带至一定高度再落下，确保了粗镓与除杂试剂能得到充分的接触。粗镓经本装置处理15分钟即可达到高纯镓生产对原料的要求，提高了运行效率，降低了能耗。

防腐料筒内壁格条6高度为2～8cm。

防腐料筒内壁格条数量为3～6根，优选方案为4根格条。

防腐料筒一端开有孔12，并加有孔盖4。操作时，将粗镓原料和除杂试剂由开孔处加入防腐料筒，旋紧孔盖。

防腐料筒的开孔位于防腐料筒圆截面的中心位置。防腐料筒的孔盖顶部有空心层5，在空心层中部联接有出气条10，出气条也为空心的。在出气条外壁上和孔盖顶部开有小孔13，小孔的数量为50～150个，优选方案小孔的数量为90个。小孔的直径为0.5～1.5mm，优选方案直径为0.8mm。

在粗镓原料与除杂试剂相互接触进行化学反应时，会产生一定数量的气体物质，如不及时将其排除，气体物质不断积累到一定压力就有可能将防腐料筒胀坏，甚至会发生爆炸，对安全生产带来威胁。因此，本发明在防腐料筒孔盖上设置了出气条10，在出气条外壁上和孔盖4顶部开有小孔13，以便将除杂过程中粗镓原料与试剂相互接触产生的气体及时排除，从而消除了安全隐患。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1、采用本发明后，粗镓原料与除杂试剂在旋转过程中能更充分的接触和反应，除杂效果更好。

2、防腐料筒内壁沿轴向设计了多道格条，在料筒旋转过程中能使装入其中的粗镓被格条带至一定高度再落下，确保了粗镓与除杂试剂能得到充分的接触。粗镓经本装置处理15分钟即可达到高纯镓生产对原料的要求，提高了运行效率，降低了能耗。

3、在孔盖上设置了出气条，在其上及孔盖外壁上开孔以便将反应过程中产生的气体及时排除，消除了安全隐患。

4、本装置结构简单，制作简便，维护成本低。

附图说明：

附图1为本发明的示意图。

具体实施方式

本发明的实施例：

将传动电机1、传动皮带3安装好后放入机座2内，机筒9通过轴承与机座2顶部连接。电机工作时，通过传动皮带和轴承带动机筒进行旋转运动。机筒一端开口，防腐料筒8装入机筒内用12个螺丝钉7穿过机筒壁进行固定。机筒及防腐料筒均为圆柱体。机筒在传动皮带的带动下旋转时，防腐料筒也随之一起旋转。防腐料筒在机筒开口端用角钢11固定。防腐料筒的材料为有机玻璃，在其内壁有格条6，防腐料筒内壁格条沿其轴向方向设计，在料筒旋转时装入其中的粗镓能被格条带至一定高度再落下，确保了粗镓与除杂试剂能得到充分的接触。粗镓经本装置处理15分钟即可达到高纯镓生产对原料的要求，提高了运行效率，降低了能耗。防腐料筒内格条6高度为3.5cm，格条数量为4根。

防腐料筒一端开有孔12，并加有孔盖4。

防腐料筒的开孔位于防腐料筒圆截面的中心位置。防腐料筒的孔盖顶部有空心层5，在空心层中部联接有出气条10，出气条也为空心的。在出气条外壁上和孔盖顶部开有小孔13，小孔的数量为90个。小孔的直径为0.8mm。在粗镓原料与除杂试剂相互接触进行化学反应时，会产生一定数量的气体物质，如不能及时将其排除，气体物质不断积累到一定压力就有可能将防腐料筒胀坏，甚至会发生爆炸，对安全生产带来威胁。因此，本除杂装置在防腐料筒孔盖上设置了出气条10，在出气条外壁上和孔盖4顶部开有小孔13，以便将除杂过程中粗镓原料与试剂相互接触产生的气体及时排除，从而消除了安全隐患。