[发明专利]烧结法中压脱硅料浆与拜耳法溶出矿浆合流及分离方法

说明书

技术领域：

本发明属于混联法生产氧化铝技术领域，特别涉及一种烧结法中压脱硅料浆与拜耳法溶出矿浆合流及分离方法。

背景技术：

我国现在的混联法氧化铝生产厂的主要工艺流程为：拜耳法部份，高铝矿经原料磨后，进入高压溶出工序，经高压溶出后，溶出矿浆加入沉降分离洗涤工序的洗液进行稀释。稀释后的粗液经叶滤后所得精液进行种子分解，从而生产出氢氧化铝，经焙烧后得成品氧化铝。烧结法部份，普铝矿经原料磨后，进入熟料烧成工序。烧成的熟料，经熟料溶出后，进入赤泥分离洗涤工序，经中压脱硅后，进行沉降过滤。沉降溢流经叶滤后得到精液，精液进行碳分后生产出氢氧化铝，经焙烧后得成品氧化铝；或者是沉降溢流与拜耳法产出的铝酸钠溶液(精液)混合，将混合后的铝酸钠溶液送种子分解或碳酸化分解。分离后的沉降底流(硅渣)经过滤降低水分后送烧结法配料。这样，经过中压脱硅后的料浆不仅需要经过沉降分离、粗液的叶滤精制、底流硅渣的过滤等一系列加工工序，才能得到纯净的铝酸钠溶液，而且系统浓度较低(精液中的氧化铝浓度一般只有120克/升左右)，单位产品的循环液量大，从而导致设备的产能下降。

混联法生产氧化铝工艺技术，经多年的不断优化和创新，许多技术经济指标已达到较好水平。但同时暴露出了诸多缺点：生产工艺流程复杂，系统浓度低，精液分解产出率低，能耗高，设备单位产能低，成本较高。这些弊端成为制约混联法氧化铝厂提产降耗的主要因素之一。

发明内容：

本发明要解决的技术问题是：

本发明提供一种烧结法中压脱硅料浆与拜耳法溶出矿浆合流及分离工艺，以解决现有技术工艺流程复杂，系统浓度低，能耗高，设备单位产能低等技术问题。

本发明采取以下技术方案：

将烧结法脱硅工序中压脱硅后的料浆与拜耳法溶出工序溶出矿浆混合后，进入溶出后槽。因此，烧结法在中压脱硅后，并入拜耳法系统，烧结法后续工序全部取消，节约了设备的维护、检修以及人工费用。

将中压脱硅后的料浆送入拜耳法稀释槽内与拜耳法溶出矿浆及拜耳法赤泥洗液混合稀释。这样，可以减少拜耳法赤泥洗液的加入量，每1M³溶出矿浆可以少加入拜耳法赤泥洗液0.2～0.5M³。因此，使拜耳法的稀释液浓度大大提高，后续工序中通过的溶液流量增加不多，但产能却增加了许多，因而单位产品的电耗、汽耗也相应减少。

上述混合浆液进入溶出后槽停留3～4小时进行进一步混合与脱硅，脱硅后的混合料浆用泵送入拜耳法沉降分离槽，进行沉降分离，分离后的溢流(粗液)用泵加压后送入叶滤机进行叶滤精制，将叶滤精制后得到的纯净铝酸钠溶液(精液)再送种子分解或碳酸化分解，分离后的底流(主要成分为赤泥)用离心泵送到赤泥洗涤系统，用热水进行4～5次反向洗涤，以回收赤泥附液中的氧化铝与氧化钠，赤泥洗液送拜耳法稀释槽稀释溶出矿浆，赤泥则送赤泥堆场或送烧结法配制生料浆。

上述脱硅料浆以及混合浆液采用离心泵输送。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1、简化了混联法生产氧化铝的生产工艺，烧结法在中压脱硅后，并入拜耳法系统，烧结法后续工序全部取消。烧结法中压脱硅料浆不需要经过沉降分离、粗液的叶滤精制、底流硅渣的过滤等工序，节省了设备的投资、维修费用以及人工费用，经济效益非常明显。

2、本发明将中压脱硅后的料浆送入拜耳法稀释槽内与拜耳法溶出矿浆及拜耳法赤泥洗液混合稀释，减少了拜耳法赤泥洗液的加入量，有效地提高了混联法生产氧化铝的系统浓度，提高设备单位产能和氧化铝产出率，节约蒸发过程蒸汽消耗，达到了增产节能降耗的目的，降低了氧化铝的生产成本。

附图说明：

附图1为本发明的工艺流程简图。

具体实施方式

本发明的实施例：

将中压脱硅后的料浆用离心泵送入拜耳法稀释槽内与拜耳法溶出矿浆及部分拜耳法赤泥洗液混合稀释，拜耳法赤泥洗液的加入量每1M³溶出矿浆减少0.3M³。然后再用泵将混合浆液送入溶出后槽停留4小时，进行进一步混合与脱硅。脱硅后的混合料浆用泵送入拜耳法沉降分离槽，进行沉降分离，分离后的溢流(粗液)用泵加压后送入叶滤机进行叶滤精制，将叶滤精制后得到的纯净铝酸钠溶液(精液)再送种子分解或碳酸化分解。分离后的底流(主要成分为赤泥)用离心泵送到赤泥洗涤系统，用热水进行4～5次反向洗涤，以回收赤泥附液中的氧化铝与氧化钠，赤泥洗液送拜耳法稀释槽稀释溶出矿浆，赤泥则送赤泥堆场或送烧结法配制生料浆。