[发明专利]集装箱整箱粉末喷涂及固化工艺

说明书

技术领域

本发明涉及集装箱涂装工艺，特别是涉及一种集装箱整箱粉末喷涂及固化工艺。

背景技术

目前，集装箱大量采用油性漆喷涂，粉末喷涂只用在极少数特种集装箱的部件上，没有能满足大批量生产的整箱喷涂工艺和生产线，能有效防止环境污染的集装箱水性漆喷涂还处于研发阶段，也未大批量投入使用。

在油性漆喷漆过程中，有大量的有害、有毒物质挥发到空气中，造成环境污染；为了防止污染环境和处理这些污染物，生产线须配有专门的庞大的处理设备，因此增加了固定资产投资和单箱运作成本，且设备占地面积很大。

特种集装箱部件粉末喷涂需要将喷涂好的部件组装在一起，生产节奏也很慢，生产效率很低，成本比较高，因此不能用在焊接型标准集装箱的喷涂上。

此外，集装箱部件粉末喷涂采用的是高温固化，有固化时间和温度要求，常规的热风循环烘干方法则是将集装箱部件置于固化房内，固化房内送入循环热风进行固化，但由于组装好的集装箱各部件材料不同，厚度不均，因此采用常规的热风循环风干方法不能有效的进行整箱固化和同步固化，各部件升温、固化的时间相差较大，例如侧板、顶板、门板固化速度快，角件及角柱由于重量重，系热量大，所以升温慢，固化速度慢，即当厚度较薄的侧板、顶板、门板达到固化温度时，角件及角柱还没有达到固化的目的，而当角件及角柱达到固化温度，侧板、顶板及门板又会出现固化过度的问题，因此集装箱整箱固化也存在技术难点。

发明内容

本发明针对上述现有技术的不足，提供了一种集装箱整箱粉末喷涂及固化工艺，其可有效解决对集装箱整箱粉末喷涂和整箱固化的难点，从而可实现集装箱粉末喷涂的大批量生产，达到提高效率、降低成本的目的，并能大幅降低集装箱的制造成本，节省场地，能改善作业环境。

本发明的技术方案是这样实现的：集装箱整箱粉末喷涂及固化工艺，依次进行整箱喷涂锌粉末并固化和整箱喷涂聚脂粉末并固化两大步骤；其中整箱喷涂锌粉并固化和整箱喷涂聚脂粉末并固化均是按照如下步骤进行：

A，整箱喷涂箱内；

B，整箱喷涂箱外；

C，整箱固化；

D，冷却。

作为优选，步骤A的具体过程为：将经过表面前处理的集装箱通过拉箱装置进入箱内喷粉房内，作业人员进入到集装箱箱内进行集装箱两侧板、顶板、前端板、门板的手工喷涂，再进行集装箱箱外的前端板和门板的手工喷涂。

作为优选，步骤B的具体过程为：拉箱装置拉动集装箱进入箱外喷粉房内，通过自动喷粉装置进行箱外两侧板及箱外顶板的喷涂。

作为优选，步骤C的具体过程为：集装箱通过拉箱装置先进入到电热红外固化房内，通过电热红外装置使集装箱前后两端的角柱及角件在200℃-320℃温度范围内固化3-5分钟，再进入热风循环固化房，在175℃-230℃的温度范围内固化8-25分钟。

作为优选，步骤D的具体过程是：通过拉箱装置将集装箱拉入冷却房，通过风机强制冷却。

采用了上述技术方案的本发明的设计思想及具有的有益效果是：为使集装箱具有较强的抗腐蚀能力并具有高度抗磨损性能，采用两次喷涂两次固化工艺，分别对集装箱进行整箱锌粉喷涂和聚脂粉末喷涂；即箱内采用作业人员手工喷涂，箱外采用自动喷涂装置进行喷涂，整箱固化是采用电热红外装置先对集装箱前后端的厚度较厚的角件及角柱进行固化，再送入热风循环固化房内进行侧板及顶板的热风固化，从而使得集装箱整箱固化均匀，各部件均可达到既定的固化要求；而且较之集装箱部件喷涂后再进行组装，具有提高作业效率、能大幅降低集装箱的制造成本，节省场地，改善作业环境的优点。

具体实施方式

本发明的具体实施方式如下：

实施例：本发明的集装箱整箱粉末喷涂及固化工艺，须依次进行整箱喷涂锌粉末并固化和整箱喷涂聚脂粉末并固化两大步骤，锌粉涂层具有电化学防腐蚀的功能，聚脂粉末涂层具有坚固耐用及高度抗磨损性能，因此可使集装箱适应海上恶劣的环境，先对集装箱进行整箱锌粉末喷涂并固化，步骤如下：

A，首先经过表面前处理的集装箱通过拉箱装置进入箱内喷粉房内，作业人员进入到集装箱箱内对集装箱两侧板、顶板、前端板、门板进行手工喷涂，再进行集装箱箱外的前端板和门板的手工喷涂，。

B，拉箱装置拉动集装箱匀速拉动，进入箱外喷粉房内，集装箱在箱外喷粉房内匀速行进，自动喷粉装置对箱外两侧板及箱外顶板进行喷涂。