[发明专利]拉延模表面淬火后数控加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种拉延模表面淬火后数控加工方法，用于拉延模具 表面淬火后数控加工。

背景技术：

拉延模表面淬火后的变形量一直难以控制，主要由于淬火后，铸 件本身会发生热变形，同时根据不同的铸件结构特点及内在材质不 同，其变形的规律无从定义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种拉延模表面淬火后数控加工方法，其 通过淬火后数控加工，大大提高了数控加工精度，保证了拉延模的型 面质量，减少了调试时间。

本发明的技术方案是这样实现的：一种拉延模表面淬火后数控加 工方法，其特征在于：具体方法如下：1、首先将拉延模具在淬火前 半精加工留量0.2-0.5mm，同时需将型面的清根程序清到刀具直径φ 10-6，清根程序同样需留量0.2-0.5mm；选择模具远端四点，中间两 到四点作为垫活点及压点；2、编程时根据淬火区域编制试刀程序， 通过试刀了解工件淬火后的一些情况，选择φ30超硬加工刀具；将 淬火区留量0mm，跨步0.6mm先加工到位，然后将整个拉延模的表面 以留量0.03mm，跨步1-0.8mm整体加工一遍；留量0.03mm就为精加 工前的切削奠定了基础；3、接下来就是走陡峭区域的补刀程序，采 取留量0mm，跨步1mm的行切加工；此时加工刀具选择利用磨损后的 刀片，最后就是根据前期加工情况，看是否需要进行整体精加工，如 需要，凸模按余量0mm，跨步0.35-0.5mm，凹模按余量0mm，跨步 0.5-0.7mm进行加工，压料圈按余量0mm，跨步0.6-0.7mm进行加工。

本发明的积极效果是提高了数控加工精度，保证了拉延模的型面 质量，减少了调试时间，降低了成本。

附图说明

下面结合附图和实例对本发明做进一步的描述：

实施例1：

如图1所示，首先将拉延模具在淬火前半精加工留量0.2mm，同 时需将型面的清根程序清到刀具直径φ10，清根程序同样需留量 0.2mm；加工时应先考虑淬火时可能变形的部位，侧围拉延凹模一般 选八点、侧围拉延凸模一般选六点垫活点及压点，然后求出淬火区域， 根据试刀时了解工件淬火后的一些情况，选择φ30超硬刀具；将淬 火区留量0mm跨步0.6mm先加工到位，这样做主要是因为型面在表面 淬火后的淬火区硬度比较大，为防止加工中刀具在淬火区磨损过大因 此先将此区域加工到位；然后将整个拉延模的表面以留量0.03mm跨 步1mm整体加工一遍；这样做主要是因为由于精加工时需要使用同一 把刀具加工完成，这样可以提高表面加工质量，避免加工中接刀给拉 延模表面带来的负面影响；留量0.03mm就为精加工前的切削奠定了 基础；接下来就是走陡峭区域的补刀程序，因为模具侧壁在加工中一 定存在让刀现象，因此精加工前先将陡峭区域的余量清出十分必要， 可以采取留量0mm,跨步1mm的行切加工；此时加工刀具选择利用磨 损后的刀片。最后就是根据前期加工情况，看是否需要进行整体精加 工，如需要，凸模可按余量0跨步0.35，凹模可按余量0跨步0.6 进行加工，压料圈可按余量0，跨步0.7mm进行加工。

实施例2：

首先将拉延模具在淬火前半精加工留量0.5mm，同时需将型面的 清根程序清到刀具直径φ6，清根程序同样需留量0.5mm；加工时应 先考虑淬火时可能变形的部位，侧围拉延凹模一般选八点、侧围拉延 凸模一般选六点垫活点及压点，然后求出淬火区域，根据试刀时了解 工件淬火后的一些情况，选择φ30超硬刀具；将淬火区留量0mm跨 步0.6mm先加工到位，这样做主要是因为型面在表面淬火后的淬火区 硬度比较大，为防止加工中刀具在淬火区磨损过大因此先将此区域加 工到位；然后将整个拉延模的表面以留量0.03mm跨步0.8mm整体加 工一遍；这样做主要是因为由于精加工时需要使用同一把刀具加工完 成，这样可以提高表面加工质量，避免加工中接刀给拉延模表面带来 的负面影响；留量0.03mm就为精加工前的切削奠定了基础；接下来 就是走陡峭区域的补刀程序，因为模具侧壁在加工中一定存在让刀现 象，因此精加工前先将陡峭区域的余量清出十分必要，可以采取留量 0mm,跨步1mm的行切加工；此时加工刀具可选择利用磨损后的刀片； 可以凸模可按余量0跨步0.5，凹模可按余量0跨步0.7进行加工， 压料圈可按余量0，跨步0.7mm进行加工。

实施例3：首先将拉延模具在淬火前半精加工留量0.3mm，同时 需将型面的清根程序清到刀具直径φ8，清根程序同样需留量0.3mm； 加工时应先考虑淬火时可能变形的部位，侧围拉延凹模一般选八点、 侧围拉延凸模一般选六点垫活点及压点，然后求出淬火区域，根据试 刀时了解工件淬火后的一些情况，选择φ30超硬刀具；将淬火区留 量0mm，跨步0.6mm先加工到位，这样做主要是因为型面在表面淬火 后的淬火区硬度比较大，为防止加工中刀具在淬火区磨损过大因此先 将此区域加工到位；然后将整个拉延模的表面以留量0.03mm，跨步 1mm整体加工一遍；这样做主要是因为由于精加工时需要使用同一把 刀具加工完成，这样可以提高表面加工质量，避免加工中接刀给拉延 模表面带来的负面影响；留量0.03mm就为精加工前的切削奠定了基 础；接下来就是走陡峭区域的补刀程序，因为模具侧壁在加工中一定 存在让刀现象，因此精加工前先将陡峭区域的余量清出十分必要，可 以采取留量0mm,跨步1mm的行切加工；此时加工刀具可选择利用磨 损后的刀片；最后就是根据前期加工情况，看是否需要进行精拉延模 的整体精加工，如需要，凸模可按余量0，跨步0.4，凹模可按余量 0，跨步0.5进行加工，压料圈可按余量0，跨步0.65mm进行加工。