[发明专利]轨道车辆轮轴热装工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮轴装配工艺方法，尤其是涉及一种轨道车辆轮轴热装工艺方法。

背景技术

传统的车辆轮轴压装是选配两个车轮内孔及对应的车轴两侧轮座直径，确认过盈量；然后将车轮事先套在车轴的两侧，运到设备的专用台架上；启动设备依次压装左右两个车轮，事先调整好活塞的运行速度每分钟运行120——160毫米左右，压装过程中，观察位移与载荷的合成曲线形状，目测观察到位后，瞬间按下停止电钮，使活塞退回，因为公差只有0.5-1毫米，所以要求操作者必须在0.1秒时间内作出反应；检测内侧距、轮位差及判定位移与载荷的合成曲线形状，如果有一项不符合要求，就要将车轮退下，重新选配压装；如果合格，则交付下工序，检查电阻值及探伤检查。这种传统的压装方法压装时的最小负荷是680KN，最大可达1110KN，车轮内孔与车轴轮座处的最小过盈量为0.17毫米。压装过程中，金属之间势必产生剧烈摩擦，产生较大的接触应力，导致金属表面纤维有不同程度的破坏甚至戗轴。这个破坏在后续的超声波探伤检测时其波形显示非常明显，有10％左右波形显示不合格。即使超声波探伤检测合格，也必定会在检修过程中减少车轴的使用寿命；另外，此压装工艺方法由于种种主客观原因，返修率一般在8％左右，报废率一般在1.5％左右，出现一起，则直接经济损失就会近万元，尤其是压装带有齿轮箱的动车轮对，如果出现一起报废现象，则不仅有直接经济损失，因为再次拆卸造成的工期延误最少为40天，最多会延误几个月；还有由于要求操作者大脑的反应速度极快，而每年的产量达到8000-10000件，时有失误的概率；同时此压装工艺无法达到精确的组装精度，轮位差0.5毫米是极限精度，不可能再提高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种使车轴使用寿命延长，返修率及废品率为零，对操作者的大脑反应速度要求不严，轮位差可以稳定的达到0.3毫米之内，可以完全杜绝组装误差的轨道车辆轮轴热装工艺方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种轨道车辆轮轴热装工艺方法，包括选配装在同一根车轴上的两个车轮踏面直径及车轮内孔直径，确认与车轴相配合的过盈量，其特征在于：擦洗车轮表面——自然干燥后按车轴上车轮的顺序放入恒温箱——设定温度220°-240°、恒温时间2.5-3.5小时——加热，此时将车轴依次放在工装架上——时间达到2.5-3.5小时后开箱——按车轴上车轮的顺序依次装配同时检测轮位差及内侧距直至合格——冷却1-2小时后再检测轮位差及内侧距——冷却24小时后作止推试验，试验载荷值为840-1100千牛——继续检查电阻值及探伤检查。

本发明组装时，由于加热，过盈配合变成了间隙配合，金属表面接触应力为零，探伤100％合格，使用寿命大幅度提高，返修率及废品率为零；对操作者的大脑反映速度要求不严，几千件的生产过程，没有操作失误的记录；轮位差可以稳定的达到0.3毫米之内，可以完全杜绝组装误差。

具体实施方式

实施例1

选配两个车轮踏面直径及车轮内孔直径，确认与车轴相配合的过盈量，同一根轴两个车轮踏面直径之差等于0.4毫米，车轮内孔直径的过盈量为0.22毫米，车轮与车轴相配合的过盈量是车轮内孔直径的1.0‰，擦洗车轮表面——自然干燥后按车轴上车轮的顺序放入恒温箱——设定温度230°、恒温时间3小时——加热，此时将车轴依次放在工装架上——时间达到3小时后开箱——按车轴上车轮的顺序依次装配同时检测轮位差及内侧距直至合格——冷却1.5小时后再检测轮位差及内侧距——冷却24小时后作止推试验，试验载荷值为950千牛——继续检查电阻值及探伤检查。

实施例2

选配两个车轮踏面直径及车轮内孔直径，确认与车轴相配合的过盈量，同一根轴两个车轮踏面直径之差等于0.3毫米，车轮内孔直径的过盈量为0.19毫米，车轮与车轴相配合的过盈量是车轮内孔直径的0.8‰，擦洗车轮表面——自然干燥后按车轴上车轮的顺序放入恒温箱——设定温度220°、恒温时间2.5小时——加热，此时将车轴依次放在工装架上——时间达到2.5小时后开箱——按车轴上车轮的顺序依次装配同时检测轮位差及内侧距直至合格——冷却1小时后再检测轮位差及内侧距——冷却24小时后作止推试验，试验载荷值为840千牛——继续检查电阻值及探伤检查。

实施例3

选配两个车轮踏面直径及车轮内孔直径，确认与车轴相配合的过盈量，同一根轴两个车轮踏面直径之差等于0.5毫米，车轮内孔直径的过盈量为0.25毫米，车轮与车轴相配合的过盈量是车轮内孔直径的1.2‰，擦洗车轮表面——自然干燥后按车轴上车轮的顺序放入恒温箱——设定温度240°、恒温时间3.5小时——加热，此时将车轴依次放在工装架上——时间达到3.5小时后开箱——按车轴上车轮的顺序依次装配同时检测轮位差及内侧距直至合格——冷却2小时后再检测轮位差及内侧距——冷却24小时后作止推试验，试验载荷值为1100千牛——继续检查电阻值及探伤检查。