[发明专利]一种可提供正、负弯辊力的组合式液压缸设计

说明书

技术领域

本发明属于金属压延设备技术领域，尤其是一种可提供正、负弯辊力的组合式液压缸设计。 

背景技术

现代金属板带轧机中已广泛使用了液压弯辊法进行板形控制，液压弯辊法就是将液压缸压力作用在轧辊辊颈处使轧辊产生附加弯曲，以补偿轧辊有载辊缝的变化，获得良好板形。提供弯辊力的液压缸称为弯辊液压缸，采用弯辊缸提供弯辊力的装置称为液压弯辊装置。 

目前轧机中应用的液压弯辊装置普遍存在结构复杂，密封环节多，液压缸接口多，辅助管路多等弊病，而且相应地所采用的液压控制系统也较复杂。 

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种可提供正、负弯辊力的组合式液压缸设计，该设计结构简单，密封环节少，液压缸接口多，辅助管路少，减少液压控制的复杂程度。 

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案： 

所述的可提供正、负弯辊力的组合式液压缸设计，其设计方法包含以下内容： 

I、组合式液压缸包含四个单作用液压缸，分布在可拆分的缸体上，可拆分的缸体分为两个端缸体和一个中间缸体，两个端缸体上各有一个液压缸，中间缸体上有两个液压缸； 

II、端缸体上的液压缸与中间缸体上的液压缸的缸筒和活塞均保持同心，两者活塞通过联接杆联接； 

III、单作用液压缸只在活塞腔设置通油口，其杆腔不承受油压，因此活塞杆和法兰盖之间，法兰盖和缸体之间不用设置高压密封件，以减少密封环节和渗漏； 

IV、法兰盖和活塞之间设置防尘圈； 

V、被联接的液压缸活塞通过联接杆互相传递运动，在活塞运动过程中，联接杆受压缩力，力的大小等于被动活塞所克服的液压缸背压和摩擦力； 

VI、为保证活塞运动的直线性，削弱联接杆在推动活塞时产生的倾翻力矩对运动的影响，在法兰盖和活塞之间设置导向带； 

VII、法兰盖限制活塞极限位置，使活塞在极限位置时与油缸底面保持一定的间隙，避免联接杆受到太大的压缩力； 

VIII、四个单作用液压缸组为一个单元后，可使其液压系统减少比例阀和换向阀的用量。 

所述的可提供正、负弯辊力的组合式液压缸设计，其设计结构由端缸体、活塞、中间缸体、防尘圈、联接杆、法兰盖、导向带、密封件构成，其中端缸体对称地安装在中间缸体的两端，端缸体和中间缸体上均设置有各自的油路通道，在端缸体和中间缸体的缸筒内均安装有相同的活塞，活塞上配置密封件且活塞的一端面设计有沉孔，每个安装在缸筒内的活塞均由法兰盖固定，法兰盖内径设计有不同环状的凹槽用于分别安装防尘圈和导向带；两相邻对称反向安装的活塞沉孔内插接有联接杆，联接杆所限定的空间能容纳上辊轴承座或下辊轴承座的凸台，使两相邻对称反向安装的活塞可提供正、负弯辊力；中间缸体的缸筒内背靠背安装有相同的活塞，两活塞共用中间缸体的油路通道。 

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性： 

1、弯辊液压缸为单作用液压缸，液压缸油口减少一半，相应地液压管路明显减少。 

2、杆腔不承受油压，因此活塞杆和法兰盖之间，法兰盖和缸体之间不用设置高压密封件，减少了密封环节，减少液压缸渗漏的机会。 

3、正、负弯辊液压缸联为一个单元后，可使其液压系统减少液压阀的用量，具体地说，相对传统的弯辊液压系统，其比例阀和换向阀用量可以减少一半。 

4、缸体分为端缸体和中间缸体，非常方便安装，便于拆卸。 

附图说明

图1是本发明的结构示意图； 

图2是活塞结构示意图； 

上述图中：1-端缸体；2-活塞；3-中间缸体；4-防尘圈；5-联接杆；6-上辊轴承座；7-沉孔；8-法兰盖；9-导向带；10-下辊轴承座；11-密封件。 

具体实施方式