[发明专利]拜耳法生产氢氧化铝或氧化铝工艺

说明书

(一)技术领域

本发明涉及一种拜耳法生产氢氧化铝或氧化铝工艺。

(二)背景技术

在传统的拜耳法管道溶出工艺生产氢氧化铝或氧化铝的生产过程中，将铝土矿、石灰、碱液进行原料磨制配成铝土矿原矿浆，经常压脱硅后直接进行管道化溶出，稀释后进行赤泥分离，赤泥分离的底流进行赤泥洗涤，洗涤后的固相为赤泥弃之，洗涤的液相则返回用于稀释；赤泥分离的溢流进行过滤，固相仍进行赤泥分离，液相则进行种子分解、旋流分级，旋流分级的底流和溢流都进行氢氧化铝的分离，分离得到的液相进行母液蒸发，旋流分级底流进行氢氧化铝分离的固相进行洗涤，洗涤得到的固体即为氢氧化铝成品，液相为白泥洗液，将白泥洗液分流，一部分与种分母液进行母液蒸发，一部分送赤泥洗涤一次洗涤槽，随一次洗液去稀释。其中母液蒸发得到的合格母液用于与循环水或生产水配制成碱液用于原料磨制。传统拜耳法生产工艺中蒸发母液的简易流程参见图1。

这个工艺存在以下问题：①铝土矿、石灰、碱液进行原料磨制得到的铝土矿原矿浆固含量不容易控制，在常压脱硅工序预脱硅槽末槽进行检测时一般易偏高，合格率比较低；②赤泥分离和赤泥洗涤总是因为料浆固含高造成溶出料浆的异常而浑槽。

(三)发明内容

本发明的目的在于提供一种拜耳法生产氢氧化铝或氧化铝工艺，特别是对现行的蒸发母液走向进行了改进，以解决目前处理工艺中铝土矿原矿浆浓度不易控制、赤泥分离和赤泥洗涤效果差的问题。

本发明采用的技术方案如下：

拜耳法生产氢氧化铝或氧化铝工艺，当铝土矿原矿浆固含量在常压脱硅工序的末槽显示超标时，将母液蒸发工序得到的合格母液与固含量超标的预脱硅后铝土矿原矿浆混合，调配至铝土矿原矿浆的固含量达标，然后再进行管道化溶出制备氢氧化铝或氧化铝。

一般来说，母液蒸发工序得到的合格母液加入的量为铝土矿原矿浆体积的1-25％。

我们从生产流程的各点位的物料控制出发，当铝土矿原矿浆固含量在常压脱硅工序的末槽显示超标时，将部分从母液蒸发工序来的蒸发合格母液送到常压脱硅的末槽，在此处进行混合调配，以控制预脱硅后的铝土矿原矿浆的固含量；这使得从配料工序来的铝土矿原矿浆在预脱硅槽即常压脱硅工序处增加了一个控制点，提高了进入溶出工序的料浆的合格率；此处的控制，使得溶出工序得到的料浆得到改善，避免了赤泥分离和赤泥洗涤沉降槽长时间浑槽现象，生产过程变得平稳，氧化铝的回收率得到提高。若是铝土矿原矿浆固含量不需要调整，只需通过阀门的控制此处不加入蒸发得到的合格母液即可。

本发明相对于现有技术，有以下优点：

本发明通过对蒸发母液工艺走向的部分改进，将蒸发母液用于矿浆固含量的调配控制中，增加了工艺过程的可控点，使进入溶出的料浆合格率得到提高，使工艺过程的氧化铝回收率得到提高；赤泥分离与赤泥洗涤效果也明显改善。

(四)附图说明

图1为改进前的拜耳法生产氢氧化铝或氧化铝工艺的蒸发母液走向流程图；

图2为改进后的蒸发母液走向流程图。

(五)具体实施方式：

以下以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此：

实施例1

将铝土矿、石灰、蒸发合格母液配制的碱液一起进行原料磨矿，形成铝土矿原矿浆，而后进入常压脱硅工序，在常压脱硅工序的预脱硅末槽检测到原矿浆固含量为240g/l，加入铝土矿原矿浆体积10％的蒸发合格母液，混合后，预脱硅后矿浆固含为220g/l左右，合格，送高压溶出，后续稀释后进行赤泥分离，赤泥分离的底流进行赤泥洗涤，洗涤的固相为赤泥弃之，洗涤的液相则返回用于稀释；赤泥分离的溢流进行过滤，固相仍进行赤泥分离，液相则进行种子分解、旋流分级，旋流分级的底流和溢流都进行氢氧化铝的分离，分离得到的液相进行母液蒸发，旋流分级底流进行氢氧化铝分离的固相进行洗涤，洗涤得到的固体即为氢氧化铝成品，液相为白泥洗液，一部分与种分母液一起进行母液蒸发，另一部分则加入赤泥洗涤一次洗涤槽。

实施例2

将铝土矿、石灰、蒸发合格母液配制的碱液一起进行原料磨矿，形成铝土矿原矿浆，而后进入常压脱硅工序，在常压脱硅工序的预脱硅末槽检测到原矿浆固含量为250g/l，加入铝土矿原矿浆体积14％的蒸发合格母液，混合后，预脱硅后矿浆固含为220g/l左右，合格，送高压溶出。其他同实施例1。