[发明专利]一种连轧机的带钢边缘降控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及带钢轧制技术，尤其涉及连轧机的带钢边缘控制方法。

背景技术

边缘降(边缘降是带钢边部厚度相对中间区域位置厚度的减薄或增厚)是板带材重要的断面质量指标，也是直接反映一条冷连轧机实物质量控制水平的重要指标。尤其对于全连续冷轧工艺生产的电工钢产品，边缘降控制实物质量水平的优劣，直接影响最终用户在冲片过程中的稳定性和冲片后叠片系数的好坏，同时也决定连轧生产过程中生产工序切边量的设计大小，因此酸轧机组有效的控制边缘降厚度的实物质量水平是致关重要的。在轧制电工钢的连轧机机组上边缘降控制(Edge Drop Control)与自动厚度控制(AGC)同样重要。边缘降控制的重要手段是工作辊的辊形及工作辊的窜动量设定。工作辊的辊形是固定的，工作辊的窜动量在轧制过程中是可以调节变化的。

目前酸轧机组采用的缘降控制技术，1号至3号机架上下工作辊窜动量的预设定值来自过程计算机，其计算依据主要是热轧带钢凸度值，每卷钢卷只有一组预设定值。轧机的1号至3号机架工作辊根据5号机架出口边缘降实际值相应地窜动，以改善边缘降实绩。这种边缘降控制方式是以预设定值为基础，反馈为主要控制手动。在其他连轧机上也大多都采用一组工作辊窜动量的预设定值和边缘降反馈的控制方法。

这种控制方式在实际生产过程中存在几点不足之处：

1)工作辊窜动量的预设定值是以热轧来料平均凸度值计算得来，而且一卷钢卷只有一个设定值。

2)这种边缘降控制以反馈控制为主要手段，但1号机架至5号机架出口边缘降仪物理距离近20m，这就使得反馈控制滞后，对于热轧带钢边部厚度短期变化的调节效果不明显，甚至会出现控制紊乱。

3)实际生产中热轧带钢凸度变化很大，反馈控制调节手段有限，时常出现工作辊窜动到上限的情况，且轧机出口带钢边缘降出现超差现象，影响产品性能。

因此，现有的带钢边缘降控制方法对带钢边缘蒋厚度的控制精度不是够精确，这直接影响了带钢的使用性能，并且对机组生产带钢的成材率也有影响。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种连轧机的带钢边缘降控制方法，该方法实现对带钢的边缘降厚度的精度控制，从而改进了带钢的使用性能并提高了机组生产带钢的成材率，以克服现有技术中存在的不足。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：

一种连轧机的带钢边缘降控制方法，其特征在于采用如下的步骤：

a，在连轧机前安装边缘降仪；

b，在带钢经过边缘降仪时，PLC控制器根据边缘降仪在整卷带钢长度中的位置确定一个采样长度并边缘降仪采集该采样长度中两侧边部的带钢边缘降数据，计算出连轧机的窜动工作辊在该采样长度内的窜动位置预设定值并存储该值；

如此，PLC控制器完成确定一个采样长度并计算、存储该采样长度内的窜动位置预设定值后按序完成确定下一个采样长度并计算、存储下一采样长度内的窜动位置预设定值；

c、当每个采样长度经过连轧机的窜动工作辊时，PLC控制器根据该采样长度内的窜动位置预设定值控制窜动工作辊在该采样长度内的带钢上窜动。

所述带钢边缘数据为带钢两侧边部的多个位置点的厚度值。

所述带钢边缘降数据按下列公式计算出窜动位置预设定值：

△H_WS(i)＝H_WS_i-H_WS_a　　　　　　　　　         (1)，

△H_DS(i)＝H_DS_i-H_DS_a　　　　　　　　　         (2)，

△S_ws(i)＝α(i)×△H_WS(i)+Pos(i)　　　　　　　　(3)，

△S_ds(i)＝α(i)×△H_DS(i)+Pos(i)　　　　　　　　(4)，

△Shift_ws_Pre＝∑(△S_ws(i)×β(i))　　　　　　　(5)，

ΔShift_ds_Pre＝∑(△S_ds(i)×β(i))　　　　　　(6)；