[发明专利]彩色夜光轮胎商标及其制造方法

说明书

技术领域

本发明公开了一种彩色夜光轮胎商标及其制造方法，具体是指一种包括彩色夜光弹性体胶料制作、商标成型和商标贴合三大步骤的彩色夜光轮胎商标及其制造方法。 

背景技术

汽车轮胎商标的成型方法通常是通过在轮胎硫化模具上安装商标图文字块，使商标图文字样在轮胎胶料充模硫化过程中，被烙在轮胎的胎侧上。因此，受轮胎胶料黑色(胶料中加入炭黑)的局限，传统的轮胎商标与轮胎胶料同为黑色，仅起到品牌标识等基本功能，无法实现彩色的美观效果。 

报道称，双星轮胎总公司经过大胆创新，研制出彩色商标轮胎，投放市场后颇受欢迎。该公司技术人员根据胶料流动的不规律性，通过多次实验，找到了能让彩色商标在硫化过程中保持完美形状的办法，从而实现了在轮胎上使用彩色商标的创新。在双星新近推出的轮胎新品种——“双星发家胎”和“双星致富胎”斜交高档轻卡胎上，首次使用了色彩为大红的轮胎商标。至此，双星一举改变了轮胎多年以来的黑面孔，实现了彩色商标轮胎零的突破。 

双星轮胎公司的技术使轮胎商标突破了传统的黑色，可是该技术与传统的轮胎商标成型方法类似，还是在轮胎硫化过程中使彩色商标成型到轮胎上。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种不同于传统的轮胎商标成型方法，也不同于双星轮胎公司技术的彩色夜光轮胎商标的制造方法，具体地说，制造方法包括以下三大步骤：彩色夜光弹性胶料制作、商标成型和商标贴合。 

本发明的另一目的在于提供上述制造方法所制造的彩色夜光轮胎商标。 

本发明的再一个目的在于提供这种彩色夜光轮胎商标及其制造方法的应用，实现轮胎的美观、安全、耐用等很好的社会效益和经济效益。 

本发明的目的通过以下技术方案实现：本彩色夜光轮胎商标制造方法包 括以下三大步骤： 

步骤一：彩色夜光弹性体胶料制作 

第一种方法： 

A组份： 

1、将分子量为2000的和分子量为3000的聚四氢呋喃二元醇混合物(重量比M2000：M3000＝50％~70％)升温至110±2℃。 

2、往所述聚四氢呋喃二元醇混合物加入其质量份数为5％~15％的彩色夜光母料。 

所述彩色夜光母料的配制方法(质量份数)：100份分子量为3000的聚四氢呋喃+20份稀土系长余辉发光材料+1份偶联剂，用捏合搅拌器捏合搅拌均匀即得。 

3、加入彩色夜光母料后，继续保持在110±2℃下，边搅拌边抽真空(真空度小于500Pa)，脱水至水分含量低于万分之一。 

4、水分含量合格后，降温至60±2℃，逐渐滴加到计量好的二苯基甲烷二异氰酸酯中进行反应，边滴加边搅拌，整个滴加过程控制反应温度在60~65℃。 

二苯基甲烷二异氰酸酯的计量按照常规方法计算，理论NCO％含量为3.6％。 

5、滴加完成后，将反应温度升至80±2℃，继续搅拌反应1小时以上，并在取样测得实际NCO％含量在3.4％~3.8％范围内时，结束反应，反应终产物即为彩色夜光弹性体胶料的A组份。 

B组份： 

1、将分子量为1000的聚己内酯二元醇升温至110±2℃，边搅拌边抽真空(真空度小于500Pa)，脱水至水分含量低于万分之一。 

2、水分含量合格后，降温至60±2℃，逐渐滴加到计量好的2，4-甲苯二异氰酸酯中进行反应，边滴加边搅拌，整个滴加过程控制反应温度在60~65℃。 

2，4-甲苯二异氰酸酯的计量用量是其摩尔数刚好是聚己内酯二元醇摩尔数的2倍。 

3、滴加完成后，将反应温度升至80±2℃，继续搅拌反应2小时。 

4、将上述反应混合物滴加到计量好的3，3’-二氯-4，4’-二氨基二苯基甲烷，滴加完成后倒入聚己内酯二元醇质量份数千分之一的二月桂酸二丁基稀，搅拌反应1小时，反应终产物即为彩色夜光弹性体胶料的B组份。 

3，3’-二氯-4，4’-二氨基二苯基甲烷计量用量是其摩尔数刚好是2，4-甲苯二异氰酸酯摩尔数的3倍。计量好的3，3’-二氯-4，4’-二氨基二苯基甲烷需预先升温至110±2℃，抽真空(真空度小于500Pa)脱水2小时。 

A、B两组份计量反应： 

A组份和B组份在100±2℃下，按照扩链交联系数为0.85~0.95计量，充分混合均匀固化1小时即得彩色夜光弹性体胶料。 

第二种方法： 

生胶合成：