[发明专利]一种铝硅合金精炼剂及其制造方法

说明书

技术领域

本发明属铝硅合金精炼剂的研究开发领域。

背景技术

目前在铝硅合金铸造件的铸造过程中，先将铝硅合金熔融，由于是在常温常压下熔融，熔液吸收空气中的水份，产生氧化，使熔液质量下降。特别是在浇铸后，熔液凝固过程中由于熔液中的气泡上升，导致铸件表面出现气孔和铸件内氧化物的夹杂，使得铸件质量得不到保证，甚至报废。而现有解决这些问题的办法有：惰性气体精炼法，即在熔融过程中往合金熔液内喷吹隋性气体。因为隋性气体不能和铝发生化学反应。随着隋性气体上升，将气泡及氧化夹杂物挟带出来。还有的是采用六氯乙烷进行精炼，在处理过程中与铝反应生成三氯化铝和氯化氢气体，气体上升时吸附铝合金液中的氢气泡和氧化夹杂物，然后排除。还有的采用氟盐作为精炼剂，氟盐能提高熔剂与合金液之间的表面张力，使熔剂和合金液容易分开，加速熔剂吸附合金液中氢气和氧化夹杂物的过程。但在实际中看以上几种方法均不理想。很难达到产品技术标准要求。目前还没有与本发明相同的精炼剂及采用本方法制造的精炼剂在生产实际中应用。

发明内容

本发明的目的是提供一种铝硅合金精炼剂及其制造方法。应用于铝硅合金铸造，以解决现有精炼剂在处理过程中存在的实际问题。以提高铸件的质量。

本发明是通过如下技术方案得以实现的；精炼剂由氯化钾、氯化钠、氯化锌、氟铝酸钠、氟硅酸钠、硝酸钠、石墨粉、木碳粉、六氯乙烷、氟硼酸钠、氟钛酸钾配制而成。其原料的配比是：氯化钾为15～30氯化钠15～30％，氯化锌2～8％、氟铝酸钠2～8％、氟硅酸钠2～8％、硝酸钠5～15％、石墨粉0.5～2％、木碳粉1～10％、六氯乙烷5～15％、氟硼酸钠1～10％、氟钛酸钾1～10％。以上配方中采用的比例为重量百分比。

其制造方法是：将氯化钾、氯化钠、氯化锌、氟铝酸钠、氟硅酸钠、硝酸钠、石墨粉、六氯乙烷、氟硼酸钠、氟钛酸钾按各自比例混合搅拌，然后进行粉碎，粉碎后混合料的粒度为80～100目。然后再将木碳粉碎成粉，其粒度为10～20目。然后将木碳粉按比例加入到混料中，继续搅拌使其均匀混合。将混合后的混合料压制成块，块重0.25～0.5公斤，密度为180～250Kg/m³。再将混合料块在220～260℃温度下烘烤8～12小时后，放入干燥容器中封存。即制成精炼剂。

精炼剂的使用方法是，在铝合金熔液为720～760℃时，将精炼剂块投入到坩埚内，进行反应。精炼剂的投放比例是铝合金熔液的0.5～1.0％。反应时间为10～25分钟。然后静止3～5分钟，再将漂浮渣除掉，然后浇铸产品。

本产品方法简单，易于实施，采用本方法生产的精炼剂用于铝硅合金的铸造，不会在铸件表面产生气孔，铸件内氧化夹杂物的含量显著降低，大幅度提高铸件质量。气孔度可降至1～2级。氧化夹杂物在2级左右。对比现有精炼剂及处理方法，具有显著的积极效果。

本发明无附图

实施例1

氯化钾为20％、氯化钠20％，氯化锌6％、氟铝酸钠6％、氟硅酸钠6％、硝酸钠15％、石墨粉1％、六氯乙烷10％、氟硼酸钠7％、氟钛酸钾7％。将以上物料进行混合，搅拌均匀，再采用腭式粉碎机对混合料进行粉碎。粉碎后的物料粒度为90目。再将2％的木碳粉碎至15目。然后将木碳粉与混合物料混合。继续搅拌，使其混合均匀。将混合后的混合料在油压机上压制成块，块重0.25公斤，密度为180kg/m³。再将混合料块在220℃温度下烘烤8小时后，放入干燥容器中封存。即制成精炼剂。

实施例2

氯化钾为22％、氯化钠22％，氯化锌5％、氟铝酸钠5％、氟硅酸钠5％、硝酸钠15％、石墨粉2％、六氯乙烷11％、氟硼酸钠4％、氟钛酸钾4％。将以上物料进行混合，搅拌均匀，再采用腭式粉碎机进行粉碎。粉碎后的物料粒度为80目。再将5％的木碳粉碎至15目。然后将木碳粉与混合物料混合。继续搅拌，使其混合均匀。将混合后的混合料在油压机上压制成块，块重0.25公斤，密度为180kg/m³。再将混合料块在240℃温度下烘烤7小时后，放入干燥容器中封存。即制成精炼剂。