[发明专利]一种改善头尾部性能的无取向硅钢生产方法

说明书

技术领域

本发明属于钢铁生产技术领域，尤其涉及一种头尾部性能好的冷轧无取向硅钢的制造方法。

背景技术

冷轧无取向硅钢热轧生产过程中要求较低的加热制度，如果加热温度过高，钢中的析出物会大量固溶于钢中，在随后的轧制过程中析出，成品退火时阻碍晶粒长大，铁损会明显升高。采用较低的加热温度及长时间保温，可以有效控制钢中析出物的固溶量，生产出铁损稳定的无取向硅钢。但是，由于热轧带钢厂生产的绝大部分产品为达到其力学性能，通常都要求较高的加热温度。特别为增加产量，减少在炉时间，加热温度一般比要求的板坯表面温度还要高100℃左右。另外，无取向硅钢一般只占热轧带钢厂很少的产量，加上还要考虑轧辊周期等原因，所以硅钢只能与其它高温度加热产品混装在同一个炉中一起加热。由于冷轧无取向硅钢导热系数低，加之铸坯厚度较厚，如果为满足其低温度长时间的加热制度，势必会影响同炉生产的其它产品的性能，同时还会影响热轧带钢厂的产量。所以钢坯加热时很难满足硅钢低温长时间的加热要求，导致钢坯加热温度不均匀，特别是钢坯头尾部分温度偏高。

经研究发现，硅钢钢坯采用高温短时间加热制度造成钢坯头尾温度偏高的主要原因是：在加热过程中钢坯中间部分主要由炉体向钢坯的上、下表面辐射传热，而钢坯的头尾部分则还增加了由炉侧墙向钢坯头尾两端表面的辐射传热。因此导致最终成品钢卷头尾铁损偏高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的缺陷，解决混装高温高速加热时因无取向硅钢头尾部温度偏高而导致铁损偏高的问题，提供一种能改善头尾部性能的无取向硅钢的生产方法。

本发明改善头尾部性能的无取向硅钢生产方法是这样实现的：该方法包括冶炼、连铸、热轧、冷轧和退火，其特点是在热轧坯装炉加热前在钢坯的头尾两个端面涂上一层导热系数小于10W/m.K，且在热轧除鳞中能剥落的涂层。

本发明改善头尾部性能的无取向硅钢生产方法所述热轧坯的加热温度为1250～1400℃，加热时间为2～4小时。

本发明所述导热系数低的涂层可以是喷涂炉体用的保温材料。只要涂层的导热系数小于钢坯的20W/m.K就可以减少表面热量向钢坯内部的传导，但导热系数小于10W/m.K时效果比较理想，而且涂层厚度越厚效果越好。要求涂层能在热轧除鳞过程中随氧化铁皮一同剥落，是为了避免因涂层残留在钢坯表面而影响其表面质量。

本发明改善头尾部性能的无取向硅钢生产方法简单、实用，采用本方法能有效解决无取向硅钢与其它不同加热要求的产品同炉加热而导致钢坯头尾部分温度偏高的问题，在不改变现有设备且不影响热轧带钢厂产量的情况下，可明显提高冷轧无取向硅钢产品头尾部分的电磁性能。

具体实施方式

本发明以生产下列化学成分(重量百分比)的冷轧无取向硅钢为例：C：0.003％，Si：1.32％，Mn：0.30％，P：0.010％，S：0.004％，Als：0.30％。

冶炼和连铸：采用转炉冶炼，RH真空精炼处理后铸成钢坯；热轧：加热装炉时在钢坯头尾的两个端面上涂上一层导热系数低的涂层，钢坯加热后热轧；冷轧：采用连轧方式将热轧板一次轧制成厚度为0.5mm的成品板：退火：冷轧后钢带经连续退火炉湿氢脱碳退火，经涂绝缘层等工序后制成成品。表1为本发明实施例生产方法和其它生产方法的工艺及性能的对比。通过对比可以看出采用本发明方法生产的无取向硅钢的性能要明显好于传统高温高速加热方法，特别是同卷铁损差大大降低，同样也好于低温长时间加热的方法。当采用传统高温短时间加热时，钢卷头尾铁损较中部高0.3～1.0W/kg，需切除200米以上报废处理。而采用本发明生产的产品整卷铁损性能波动控制在0.3W/kg以下，减少了头尾由于铁损波动过大造成的报废情况。

表1本发明实施例加热工艺及其性能

  热轧板坯加  热温度，℃  板坯加热  时间，小时  涂层导热系  数W/m.K  涂层  同卷铁损  差W/kg  最大  P_1.5  W/kg  最小  B₅₀₀₀  T  实施例1  1330  3.0  0.7  5mm厚  耐火粘土  0.18  4.08  1.711  实施例2  1350  2.5  0.6  3mm厚  耐火水泥  0.20  4.12  1.713  实施例3  1350  3.0  0.5  15mm厚  硅藻土  0.10  4.10  1.710  对比例1  1250  4.0  -  0.32  4.14  1.715  对比例2  1350  2.5  -  0.56  4.41  1.718