[发明专利]一种大麻二粗纤维的处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种对于大麻二粗纤维，即大麻皮杆分离落物进行处理的方法。使处理后所得到的纤维能够与棉纤维混纺，用来生产细特大麻/棉混纺纱。

背景技术

大麻纤维是人类最早利用的纺织纤维之一，最早在中国种植。随着毒品大麻的出现，人们对大麻纤维的利用进入了停滞状态。进入20世纪90年代以后，随着人们认识水平的提高和对绿色纺织品需求的日益增加，大麻作为一种生态纺织原料，再次引起人们的关注。因为含有大麻纤维的织品不仅具有良好的透气性、吸湿性和放湿性，还具有天然的抗菌保健、抗紫外线辐射和消音吸波等功能。目前，从大麻茎秆中分离大麻纤维还在沿用原始的微生物脱胶技术，主要是天然沤制法。大麻收获后，必须经过沤洗、剥制等初步加工过程。在大麻的皮杆分离过程中，得到两种大麻纤维产品，即大麻打成麻及大麻二粗。大麻打成麻可以直接进行湿法纺纱，大麻二粗中含有较多的麻杆等杂质，可纺性很差，经过必要的处理后可进行干法纺纱。

目前，大麻纤维的脱胶方法很多，如化学脱胶法、酶法、物理方法如闪爆法等，每种脱胶方法均有其优缺点。大多数的化学脱胶方法所产生的废水难以处理，造成对水质的污染严重；酶法脱胶对纤维的处理时间较长，经济效益较低；物理方法如闪爆脱胶方法对纤维胶质的去除效果不理想。总体而言，现有的大麻纤维的处理方法都存在一定的问题，而且所得到的大麻纤维手感粗硬、分裂度低，着色性和可纺性都低下，后道工序的加工较为困难，无法与棉纤维混纺生产细特大麻/棉混纺纱，能生产低档大麻产品。因此，需要一套好的工艺来处理大麻纤维，提高其可纺性能，来生产高档大麻产品。

发明内容

本发明的目的是提供一种大麻二粗纤维的处理方法，以解决现有方法存在的实际问题。提高大麻二粗纤维的可纺性能。

本发明是通过如下技术方案得以实现的。其工艺步骤包括脱胶前处理、化学脱胶处理及脱胶后处理。

1、脱胶前处理

将大麻二粗纤维在纤维切断机上进行切断，并在开松机上进行开松和除杂。加工后的二粗纤维呈膨松状。然后，用热水对煮麻罐内的二粗纤维进行洗涤，洗涤时间为10～15分钟，水温为80～100℃。用水量按浴比1∶8～15计算，即每公斤纤维用8～15公斤水。待洗涤完毕后将洗涤水放回循环水池。

2、化学脱胶处理

化学脱胶是采用碱加双氧水溶液一浴法。再经过碱精炼的工艺来进行。将开松除杂后的二粗纤维装入煮麻罐内，利用高温高压染色罐进行化学脱胶。

2-1脱胶液的配制及蒸煮脱胶

脱胶液，即蒸煮液采用的助剂为氢氧化钠、双氧水和硅酸钠。脱胶液的用水量按煮麻的浴比1∶8～15计算。即每公斤纤维用水8～15公斤。氢氧化钠的用量为4～15g/L，即每立升水中加入4～15克氢氧化钠。双氧水的用量为2～10g/L。硅酸钠的用量为1～5g/L。在副罐中搅拌均匀即可。然后将配好的脱胶液打入煮麻罐对纤维进行蒸煮。煮麻的温度为120～150℃。煮麻时间为1～4小时。待蒸煮完毕后，先撤温降压，再将煮液放回污水处理池。

2-2皂洗处理

将蒸煮脱胶后的纤维进行皂洗，皂洗的用水量按浴1∶8～15计算。其皂液的用量为1～4g/L。皂洗的温度为50～100℃。洗涤时间为10～30分钟。皂洗后将皂洗液放回循环水池。

2-3酸碱度调节

将皂洗后的纤维进行热水洗涤至PH值中性。

2-4碱精炼处理

洗涤完毕后进行碱精炼处理。碱精炼采用的助剂为氢氧化钠。用水量按浴比1∶8～15计算。氢氧化钠的用量为2～10g/L，。碱精炼的温度为80～120℃。精炼时间为0.5～2小时。待精炼完毕后再进行撤温降压，放掉精炼水至污水处理池。再进行热水洗涤至PH值中性。从而完成化学脱胶。

3、脱胶后处理

脱胶后处理包括柔软处理，养生处理及机械梳理三个步骤。

3-1柔软处理

3-1-1柔软处理液的配制

采用的助剂为柔软剂DT-150A，DT150A的用量为大麻总纤维重量的2～8％，用水量按浴比1∶8～15计算。即每公斤纤维用水8～15公斤。搅拌均匀即可。

3-1-2浸渍处理

将化学脱胶后的纤维浸渍于柔软处理液中，浸渍时间为20～60分钟。

3-2养生处理

先将柔软处理后的纤维进行脱水、烘干，再将烘干后的纤维喷施养生油。采用的养生油为大麻油剂FD-ZY05。

3-2-1养生处理液的配制