[发明专利]内饰用面板及注射成形方法

说明书

技术领域

本发明涉及内饰用面板及注射成形方法。更详细地说，本发明涉 及使用树脂进行注射成形且具有弯曲的凹凸形状的薄板状内饰用面板 和这种面板的注射成形方法。

背景技术

在使用树脂注射成形为薄板状的内饰用面板、例如机动车用仪表 板上，形成有用于配设表框、手套箱、通风格栅等的开口部。而且， 为了安装设置于面板背面侧的其他各种部件或装置，形成复杂弯曲的 凹凸形状。并且，在内饰用面板的表面侧，作为设计而要求具有如下 设计性，即不会无意义地露出外表不好看的凹凸形状等。

这种内饰用面板的注射成形通常使用由具有熔融树脂的供给路径 的固定型腔模和与其相对的可动型芯模构成的注射成形模而进行。一 般而言，利用型腔模形成内饰用面板的表面侧，利用型芯模形成背面 侧。在这种注射成形模的设计中，因面板复杂的弯曲、凹凸形状，导 致经常不可避免地产生干涉型腔模或型芯模脱模的突出形状部分。这 样的突出形状部分被称为“底切(undercut)部”。

作为成形底切部时的一般对策，考虑将沿与脱模方向不同的合适 方向进行进退动作的滑动模装入型腔模或型芯模的一部分中。

但是，在型芯模中原本就必须使用很多滑动模。之所以这样是因 为，在型芯模中，作为确保面板表面侧的设计性的代价，需要成形面 板背面侧的部件连结用的销止动部、螺钉止动部或其他多种形状部分。 即，关于型芯模中的底切部成形用的滑动模的利用，设计的自由度原 来就被显著限定。因此，需要一种不使用型芯模侧的滑动模便可以消 除底切部的成形问题的技术。

作为基于这种观点而想到的底切部对策，由于面板底切部中的型 芯模侧的底切空间与面板表面侧的设计性无关，故可以考虑利用树脂 填埋底切空间。由此，可以消除型芯模侧的底切部。但是，由于这样 的填埋部分构成树脂积存部，因此随着熔融树脂的冷却、固化而导致 树脂表面产生凹陷即缩痕。若产生缩痕，则存在面板表面侧的设计性 变差的问题。即使在作为基材的面板本体成形后在其表面侧粘接表皮 材料时，由于与基材的缩痕产生部相当的部分的表皮材料凹陷，故同 样会导致设计性变差。在基材和表皮材料之间，发泡形成发泡材料层 时的情况与上述情况不同，但在基材成形后粘接已有的发泡材料层及 表皮材料层时，由于与基材的缩痕产生部相当的部分的发泡材料层及 表皮材料凹陷，故与上述同样地也会导致设计性劣化。

在下述文献1及文献2中，虽然与底切部的处理意思不一样，但 作为防止在仪表板等的局部形成的树脂积存部产生缩痕的技术，公开 了气体注入法。气体注入法指的是，在树脂积存部的部分，利用其周 边部迅速冷却、固化而树脂积存部的中心部分的固化慢这一点的技术。 即，抓住树脂积存部的周边部冷却、固化的时机，利用气压将树脂积 存部的中心部分的未固化树脂排出。这样，通过将树脂积存部形成为 中空结构，结果是可以防止缩痕的产生。

[文献1]：日本特开平7-40372号公报

[文献2]：日本实开平6-39555号公报

但是，在将该方法应用于底切部的处理时，需要将文献2的图3 所示的气体注射机37那样的装置新装备到例如型芯模中。并且，也需 要在成形模表面新设定用于接收借助气压排出的熔融树脂的空间。因 此，导致进一步有损上述注射成形模的设计自由度。

发明内容

本发明的课题在于提供一种方案，对内饰用面板而言，该方案不 必改变在注射成形时成为底切部的部分的表面形状，并且不必将底切 部形成用的滑动模装入注射成形用的型芯模中，便能够有效处理注射 成形中的底切部的问题。

本申请的发明人在研究上述课题的解决方案的过程中，想到“伴随 沿着成形模的脱模方向的多个槽突出的多个肋”这种肋结构。这种肋结 构由于伴随槽，所以不会成为树脂积存部，故不会产生缩痕。另外， 由于肋结构的槽沿成形模的脱模方向形成，因此不会干涉成形模的脱 模。

将上述肋结构形成于面板表面侧时，该部分的背面侧可以形成不 存在底切部的平坦面。因此，不需要在型芯模侧设置底切部处理用的 滑动模。另外，即便由形成于面板表面侧的肋结构填埋型芯模侧的底 切空间，面板表面侧的底切部形状也不变。面板表面侧的底切部形状 根据需要例如可以通过将滑动模装入型腔模而成形。为了维持面板表 面的设计性，优选至少在肋结构部分覆盖表皮层，但内饰用面板经常 预定在其表面侧的整个面覆盖薄表皮层。