[发明专利]显示基板用浮法玻璃及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及显示基板用玻璃，特别涉及适合作为等离子显示屏(以下简称 为PDP)基板用玻璃的浮法玻璃及该浮法玻璃的制造方法。

背景技术

以往，PDP一般通过在基板玻璃上以550～600℃左右的温度对金属电极、 绝缘浆料、阻隔壁(rib)浆料等进行烧成后，将对向板及其周围熔接密封而制得。 因此，以往常用作为PDP基板用玻璃被广泛用于建筑或汽车领域的钠钙玻璃。

但是，钠钙玻璃的玻璃化温度为530～560℃，因此如果在上述烧成温度 下进行热处理，则基板玻璃发生变形或收缩，尺寸有明显变化，所以存在希望 以高精度实现与对向板的电极对位的课题。特别是使用生产性高的带式炉这样 的连续式烧成炉时，在烧成中基板玻璃的前端和后端有温差，存在基板玻璃出 现前后不对称的尺寸变化的问题。该问题在PDP的尺寸变为例如40英寸这样 的大型PDP时尤为突出，需要耐热性更高的基板玻璃。

为了解决该基板玻璃的热变形或热收缩的问题，已知的有热膨胀系数与钠 钙玻璃接近，玻璃化温度、应变点高的显示基板用玻璃(专利文献1、专利文献 2)。

如果将该玻璃作为PDP基板用玻璃使用，则即使用连续式的烧成炉进行 PDP制造的热处理，也不易引起钠钙玻璃中出现的前后不对称的尺寸变化，因 此可以高精度烧成基板玻璃。

但是，专利文献1及专利文献2记载的显示基板用玻璃在高温下的玻璃粘 度(例如，700℃以上的温度下的玻璃的粘度)高于钠钙玻璃。因此，必须提高在 基板玻璃制造时所实施的各工序的温度，即，玻璃熔解温度、澄清温度及成形 温度，存在很难稳定地进行生产、影响制造设备的使用寿命、基板玻璃的制造 成本提高的问题。

因此，基于玻璃的稳定生产、制造设备的使用寿命延长、降低成本等理由， 希望降低玻璃的高温粘度。

但是，仅降低了高温粘度的玻璃组成并不能够满足PDP用基板玻璃所要 求的特性。即，基板玻璃的比重、玻璃化温度、耐化学品性、介电常数、体积 电阻率、折射率、热膨胀率、应变点等特性都不在PDP用玻璃基板所要求的 特性范围内。

另外，为仅降低了高温粘度的玻璃组成时，与此对应，可降低在基板玻璃 制造时所实施的各工序的温度，但降低了澄清工序的温度后，澄清剂的效果也 随之下降。制造显示基板用玻璃时，为使玻璃中的泡(气泡)减少，通常使用SO₃作为澄清剂。SO₃作为碱土类的硫酸盐被添加入玻璃原料。然后，SO₃在熔融 玻璃中分解产生SO₂。该SO₂使存在于熔融玻璃中的气泡成长，促进澄清作用。 但是，为玻璃的高温粘度降低了的组成时，降低澄清工序的温度后，不易引发 熔融玻璃中的SO₃的分解，导致澄清剂的效果减弱。

专利文献1：日本专利特开平3-40933号公报

专利文献2：日本专利特开平8-165138号公报

发明的揭示

为了解决上述问题，本发明的目的是提供显示基板用玻璃，特别是在确保 作为PDP基板用玻璃的特性及品质的同时可降低高温粘度的显示基板用浮法 玻璃。

为了实现上述目的，本发明提供具有以下特征的显示基板用浮法玻璃(以 下称为“本发明的基板玻璃”)，即，该玻璃的组成以基于氧化物的质量％表 示实质上为52～62％的SiO₂、5～15％的Al₂O₃、超过0％但为9％以下的 MgO、3～12％的CaO、9～18％的SrO、0～13％的BaO、25～30％的 MgO+CaO+SrO+BaO、6～14％的Na₂O+K₂O+Li₂O、0～6％的ZrO₂、0～1％ 的SO₃，与10²dPa·s这一粘度相对应的玻璃熔液的温度为1520℃以下，与 10⁴dPa·s这一粘度相对应的玻璃熔液的温度为1120℃以下，玻璃化温度为 610℃以上，比重为2.9以下。

较好的是本发明的基板玻璃中，以基于氧化物的质量％表示，含有超过 0％但为5％以下的MgO。

较好的是本发明的基板玻璃中，以基于氧化物的质量％表示，含有0.001％ 以上但不足1％的SO₃。