[发明专利]状态检测装置及状态检测方法以及状态检测用程序及信息记录介质有效
| 申请号: | 200780015480.7 | 申请日: | 2007-01-31 |
| 公开(公告)号: | CN101432611A | 公开(公告)日: | 2009-05-13 |
| 发明(设计)人: | 本所善之 | 申请(专利权)人: | THK株式会社 |
| 主分类号: | G01M13/04 | 分类号: | G01M13/04 |
| 代理公司: | 中国专利代理(香港)有限公司 | 代理人: | 张雪梅;王小衡 |
| 地址: | 日本*** | 国省代码: | 日本;JP |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 状态 检测 装置 方法 以及 程序 信息 记录 介质 | ||
技术领域
本发明属于状态检测装置及状态检测方法以及状态检测用程序及信息记录介质的技术领域,更详细地说,属于检测直线滚动导向装置的动作中的该直线滚动导向装置的动作状态的状态检测装置及状态检测方法以及用于该动作状态检测的状态检测用程序及用计算机可读取并记录该状态检测用的程序的信息记录介质的技术领域。
背景技术
目前,包括轨道、在该轨道上沿其纵向方向移动的移动块、介于该轨道和该移动块之间、其自身旋转(自转)且循环(公转)、在该移动块中高精度地移动的多个滚珠(转动体)的所谓的直线滚动导向装置基本上已普遍化,具体地说,工作机械的作业台的三维运动或振动子电车中的支承振动子运动的部件,直到建筑物的免震结构,实际应用范围正在扩大。另外,作为该直线滚动导向装置,除由上述的移动块和轨道构成的直线滚动导向装置以外,还有称作所谓的滚珠丝杠(ball screw)的直线滚动导向装置。
而且,随着这种实际应用范围的扩大,对直线滚动导向装置中的故障预防的要求也在提高,因此,关于动作状态的诊断法,也要求采用高精度的方法。
在此,作为除去直线滚动导向装置的现有一般的机械系统(例如包含滚珠轴承的旋转用滚动轴承装置等)中的动作状态的诊断方法,例如有如下方法:下述专利文献1等所示,监视其机械系统中的振动的发生状态来进行动作状态的诊断的振动检测法;取出其机械系统所使用的润滑油并对其品质进行评价,由此来进行动作状态的诊断的油评价法;测定其机械系统内经由润滑油驱动的部件间的电阻来进行动作状态的诊断的电阻法;或采用热电偶等测定其机械系统内经由润滑油驱动的部件的温度来进行动作状态的诊断的温度测定法等。
专利文献1:日本特开2004-93357号公报
但是,将这些诊断方法应用于直线滚动导向装置时存在如下问题。
即,采用振动检测法时,在直线滚动导向装置中作为滚动体的滚珠自转且在循环部内公转,因此存在振动的发生源多,不能够正确的检测出本来应检测的上述动作状态的异常引起的振动的问题。
另外,采用油评价法时,必需分别从其装置自身取出作为诊断对象的直线滚动导向装置中的使用前的润滑油和使用后的润滑油进行检查,直到得出诊断结果需要过多的时间,同时,必需使直线滚动导向装置暂时停止而取出润滑油进行作业,存在工作效率低的问题。
此外,采用电阻法及温度测定法时,存在对电噪声都很脆弱,并且有时在上述移动块的移动速度慢时不能进行测定的问题。
因而,目前,对直线滚动导向装置的动作状态在实际时间(即,实时(real time))正确地进行诊断比较困难。
发明内容
于是,本发明是鉴于上述问题而开发的,其课题在于提供一种状态检测装置及状态检测方法以及用于该动作状态检测的状态检测用程序及记录有用计算机可读取该状态检测用的程序的信息记录介质,其通过实时且正确地检测直线滚动导向装置的动作状态,达到可预知该直线滚动导向装置的故障的发生,并且能够提高该直线滚动导向装置的使用者的维修性,还有助于其长寿命化及组装了该直线滚动导向装置的装置或设备的性能保证以及它们的品质提高。
为了解决上述的课题,本发明第一方面的状态检测装置,检测直线滚动导向装置的现在的动作状态,具备:AE(Acoustic Emission)传感器等检测单元,检测至少起因于所述直线滚动导向装置所包含的多个滚动体自转且在循环部内公转时产生的该转动导向装置所包含的转动运行面和所述转动体的冲击、该转动运行面和该转动体间的接触部的滑动、或该转动体彼此之间的冲击或该转动体彼此的接触部的滑动、或者所述转动体或所述转动运行面的至少任一个中产生的裂纹的任何一个而弹性地产生的波动,生成与该检测出的波动对应的电检测信号;信号处理部等抽出单元,具备构成对所述生成的检测信号进行抽样得到的各测量数据群,并将上述数据群进行傅里叶变换,生成变换测量值的变换单元,所述抽出单元只抽出所述生成的变换测量值中相当于 与所述直线滚动导向装置的动作频率相对应的频率的该变换测量值; 信号处理部等生成单元,基于所述抽出的测量值生成表示所述波动的强度的参数;信号处理部等判定单元,对所述生成的参数值和预先对该参数设定的阈值进行比较,判定所述动作状态是否正常。
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