[实用新型]一种燃气炉具用的中心火盖

说明书

技术领域：

本发明属于厨房或类似用途燃气器具领域，是燃气炉具分火器上的一种新型的中心火盖。

背景技术：

现有技术燃气灶上的中心火盖，其高档产品多年来都是用铜材或铜合金材质，采用铸造或锻压成型工艺(热加工工艺)加工生产。但这种热加工工艺不但能耗高、污染环境，而加工效率却佷低，加工出来的产品的强度和精度也比较低，已不能满足新型燃气炉具对于中心火盖不断提高的技术要求和设计要求。另外，由于目前市场上铜材的价格不断攀高，导致现有产品的生产成本也随之提高。

发明内容：

为解决现有技术的生产成本高、生产效率低及其产品强度差精度低的难题，本实用新型提出一种燃气炉具用的中心火盖，其特征在于：它由中心管和中心座组成，所述的中心管和中心座通过连接结构固定连接。

本实用新型所述的连接结构，是在中心座和中心管的连接部位，设置相互配合的凹凸结构，用机械方法使该凹凸结构发生塑性变形，使中心座和中心管固定连接为一体。所述凹凸结构还包括：将中心管的外径(即所述的凸)与中心座的内孔(即所述的凹)配装后，再用模具实施机械冲压，使二者的结合部位产生塑性变形，现实中心座和中心管的固定连接。

本实用新型所述的连接结构，还可以是在中心座和中心管的连接部位设置过盈配合的螺纹结构或类似螺纹结构，通过机械方法使该结构产生塑性变形，实现中心座和中心管的固定连接。

现有技术中的中心火盖，由于其形状特殊，加工难度大，尤其是管壁长、直径小的中心管部分，是无法用一般的冷加工工艺直接加工成型的。因此目前都是采用压铸或锻压工艺将中心火盖铸成一个整体坯件，再用车床和冲床进一步加工成型。在选材上，由于铜合金材料相对于其它金属有熔点低、化学性能稳定的特点，所以多年来一直作为这种产品的首选用材。但近年来市场上铜材的价格不断攀高，使得以铜材为原材料的产品的生产成本也不断提高。用这种传统的热铸工艺生产的中心火盖，不但在制造的过程中需要耗费大量的能源，还存在生产效率低、成本高、零件尺寸误差大、外形不规则、强度差、耐温低等缺点。本实用新型提出将中心火盖分成中心管和中心座两个零件，采用普通的冲压、拉伸等机械加工手段，将二者分别加工成型后，再用机械方法使二者的结合部位产生塑性变形，将二者结合为一体。由于本实用新型完全摒弃了传统的热铸工艺，产品的制造过程全部采用冷加工工艺，因此在生产过程中，无需耗费大量的能源熔化原材料，也不会对环境造成污染。在产品的选材上，也无需局限于铜合金材质，可以采用其它金属板材制成，可大幅度地降低材料成本。综上所述，采用本实用新型可以提高生产效率、降低生产成本，使产品具有外观形状规矩、耐高温、强度大的优点。由此可见本实用新型具有广阔的市场前景。

附图说明

图1是中心火盖

图2是中心管

图3是中心座

图4、图5、图6、图7是中心管与中心座几种连接结构的示意图

在图中：1 中心火盖  2 中心管  3 中心座  4 导气孔

图1是中心火盖1的组装图，左侧是半剖视图，为使图面简洁省略了导气孔4，在视图右侧可以看到中心火盖1上的导气孔4。

图2是中心火盖1中的中心管2的全剖视图。

图3是中心火盖1中的中心座3的视图，在其左侧的剖视图中，为使图面简洁图中省略了若干导气孔4，在视图右侧可以看到中心火盖1上的导气孔4。

图4为中心管2的上端外径与中心座3结合处的凹凸结构塑变成型后的示意图。

图5为中心管2与中心座3内孔内径下端结合处的凹凸结构塑变成型后的示意图。

图6为中心管2的上端外径与中心座3的内孔内径配装后，经冲压使二者之接合处产生塑性变形而结合成一体的示意图。

图7为中心管2的上端内径与中心座3内孔内径结合处的凹凸结构塑变成型后的示意图。

具体实施方式

实施例，参见附图，中心火盖1由中心管2与中心座3组成，各个部位的尺寸可以参照现有技术中的压铸产品确定。采用厚度为3mm左右的SUS430不锈钢板制作中心座3(参见图1)，采用厚度为2mm左右的SUS430不锈钢管制作中心管2(参见图2)。在中心管2的上端外径与中心座3内孔的内径，加工出相互配合的凹凸结构，再采用冷压的方法，通过模具使上述凹凸结构发生塑性变形(参见图4)，使中心管2和中心座3紧固结合形成中心火盖1(参见图1)。中心管2与中心座3结合部位的连接结构形式，还可以有以下几种方式(参见图5、图6、图7)：其中图5为中心座3的上端内径与中心管2外径的结合处设置有凹凸结构，通过模具冲压使该结构产生塑性变形，将二者紧固结合为一体。图6为：中心管2的上端外径与中心座3内孔的内径紧密配装后，通过模具冲压使该结合部位产生塑性变形，将二者紧固结合为一体。图7为中心管2的上端内径设有与中心座3结合的凹凸结构，通过模具冲压使该结合部位产生塑性变形，实现将二者成型为一体的示意图。实施中，还可以将中心管2与中心座3接合处加工成过盈螺纹结构或类似结构，再通过机床使该结合部位产生塑性变形，将二者紧固结合成一体。另外，中心座3上的导气孔4还可以通过模具打出。