[实用新型]轧辊及其成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种轧辊及其成型设备，更具体地说，涉及优先用在XK型开炼机上的轧棍及用于改进轧棍结构的成型模具。

背景技术

现有技术的轧辊大多采用静止浇注成型的方法制造。尤其XK型开炼机上的轧辊均采用静止浇注。问题在于，现有技术的轧辊制造方法，由于辊面、轴颈全部采用合金材料，因此所需的合金用量较大。同时，由于静止浇注的方法，成品会出现麻口铸铁，进而影响轧辊的强度和使用寿命。

发明内容

本发明针对上述问题，提供了一种结构改进的轧辊，尤其适用于XK型开炼机。本发明还提供了此类轧辊的成型模具。其目的在于，主要针对现有技术的此类轧辊由于采用静止浇注成型工艺从而造成轧辊强度低、使用寿命差的问题。同时解决了现有技术的此类产品合金用量大、成本高、浪费资源的问题。

为了解决上述问题，本发明设计的一种轧辊，包括辊面部分外层设置的合金层，以及辊面部分的内部和辊颈部设置的灰口铸铁层。本发明还设计了用于成型轧辊的模具，包括外部的冷型、冷型两端的端盖以及耐火涂料层，其中，一个端盖的端部设置有固定芯架，固定芯架连接位于冷型内部中心的中心管，中心管外部设置有成型的芯部耐火涂料层。因此，利用上述成型模具加工上述轧辊的成型工艺方法为，采用离心铸造技术，首先通过模具开口端浇注熔态合金成型辊面部分的合金层，其次浇注熔态铸铁成型辊面内部和辊颈部分的铸铁层。

其中，优选方式下，合金层厚度在15-30毫米之间，选用Ni、Cr、Mo或Cu、Cr合金。

此外，上述轧辊成型模具，其固定芯架包括用于固连端盖的架体，架体中心通过轴承机构与中心管相关联。

通过上述技术方案，本发明的轧辊不但节省了合金的用量、降低了成本，而且强度、耐磨性、使用寿命都较现有技术显著提高。而且通过采用本发明提供的成型模具及成型工艺，离心浇注方法以离心铸造方式一次成型轧辊，可以节省合金材料，并保证除辊面外层为合金材料外，其余全部为灰口铸铁，不存在麻口铸铁的问题。因此本发明在经济价值和使用价值两方面都较现有技术有显著进步。

附图说明

下面结合具体实施例、参考附图进一步说明本发明的。

图1是本发明轧辊成型的结构示意图；

图2是图1中成型轧辊的分解示意图。

具体实施方式

如图2所示本发明的轧辊，包括辊面外层设置的合金层41，以及辊面部分的内部和辊颈部设置的灰口铸铁层42。(为了显示清楚，图中将两部分分解表示)。其中，优选方式下，合金层厚度在15-30毫米之间，选用Ni、Cr、Mo或Cu、Cr合金；例如20毫米的Ni、Cr、Mo合金或者25毫米Cu、Cr合金。

参见图1所示成型图2中轧辊成品4的模具，包括外部的冷型3、冷型3两端的端盖1以及端盖1内部的耐火涂料层2；其中耐火涂料层及冷型的形状由欲制轧辊成品的形状决定，图中冷型的外部还设置有冷型轨道7。此外，右侧端盖1的端部设置有固定芯架6，固定芯架6连接位于冷型3内部的中心管8，中心管8外部设置有成型的芯部耐火涂料层5，如图所示耐火涂料层5的形状由欲制轧辊决定。

当耐火涂料层5较为牢固的情况下，中心管8可以固定不动，因此相应的固定芯架采用固定不动的形式即可。但是，通常情况下由于离芯浇注的原因会对耐火涂料层5产生力，同时由于耐火涂料层5不甚牢固从而会造成损坏；因此，优选方式下，为了提高使用寿命，需要专门设计固定芯架6。如图1所示，固定芯架6包括用于固连端盖1的架体，架体中心通过轴承机构设置管体，管体固定套接中心管8，以便中心管8可以转动，从而使得耐火涂料层5受力时可以旋转，减少了外力对涂层的损坏，提高使用寿命。优选方式下，轴承机构与中心管8相关联的结构采用焊接方式或一体方式，需要实现中心管8在轴承机构辅助下完成回转运动。

而本发明利用上述成型模具加工上述轧辊的成型工艺包括，采用离心铸造技术，首先通过模具开口端浇注熔态合金成型辊面部分的合金层41，其次浇注熔态铸铁成型辊面内部和辊颈部分的铸铁层42。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。