[实用新型]减振器安装导向块

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种汽车装配线使用的装配专用导向机构，具有高效能功效。尤其涉及一种是在模块化装配作业中将CK-1车型前减振器总成往车身轮罩上使用举升机机械安装时使用的专用导向机构。

技术背景：

根据市场发展要求，汽车的装配正朝着大批量，机械化、模块化的方向发展，传统的手工装配的方式和普通的装配工艺存在生产效率低而逐渐被淘汰。本实用新型设计了一种将CK-1车型前减振器总成往车身轮罩上模块化机械安装时的专用导向机构。

发明内容：

本实用新型主要解决了普通的装配工装、工艺的汽车装配生产效率低的问题，提供了一种模块化生产时用于将CK-1车型前减振器往车身轮罩上机械安装时使用的导向机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种减振器安装导向块，其特征在于：包括上导向块和下导向块组成的导向块主体，在导向块一侧安装有定位块，在导向块内部设有锁紧小总成，在下导向块上还设有若干个棘爪。

作为上述方案的一种优选方案，所述上导向块呈圆台状，下导向块呈圆柱状，在下导向块外部上还设有导向圈，所述上导向块与导向圈连接处形状相配合，所述上导向块、下导向块和导向圈共同组成一外表面光滑的整体，在所述上导向块和下导向块中分别设有通孔，在上导向块和下导向块组合时形成一“中”字形的腔体，所述锁紧焊接小总成设置在腔体内。

作为上述方案的一种优选方案，所述定位块通过紧固件分别与上导向块和下导向块连接固定。所述紧固件采用内六角圆柱头螺钉，在螺钉上垫置有弹簧垫圈，为保证连接强度在导向上块上镶有螺丝套。

作为上述方案的一种优选方案，所述上导向块和下导向块之间设有定位销进行定位，以保证导向上块和导向下块连接位置准确。

作为上述方案的一种优选方案，在导向块上安装有两个棘爪，所述棘爪嵌于下导向块中，棘爪一端通过棘爪轴连接于下导向块上，在棘爪轴下方设有一弹簧，弹簧一端连接在棘爪上，另一端顶置于下导向块上，在弹簧的弹力下，所述棘爪下端凸起在下导向块面上。

作为上述方案的一种优选方案，在下导向块上还安装有卡位螺栓，该卡位螺栓与棘爪轴相垂直，且卡位螺栓头与棘爪轴一端紧密相抵。

本实用新型的优点是结构简单合理，提高了配件安装的精确度和生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的一种结构示意图；

图2是本实用新型的另一种结构示意图；

图3是本实用新型的一种俯视图；

图4是图3的A-A剖视图。

1-上导向块   2-下导向块  3-导向圈    4-定位块

5-锁紧小总成 6-棘爪      7-棘爪轴    8-弹簧

9-定位销     10-紧固件   11-卡位螺栓

具体实施方式：

根据图1和图2所示，本实用新型包括上导向块1和下导向块2组成的导向块主体，所述上导向块呈圆台状，下导向块呈圆柱状，在下导向块外部还设有导向圈3，如图4所示，所述上导向块和下导向块之间设有紧固件10和定位销9进行固定和定位；上导向块和导向圈连接处形状相配合，所述上导向块1、下导向块2和导向圈3共同组合形成一外表面光滑的整体，所述导向块整体形状与车身轮罩上的导向孔形状相配合。在导向块一侧还设置有定位块4，该定位块通过内六角圆柱头螺钉分别与上导向块1和下导向块2连接固定，在所述上导向块和下导向块中分别设有通孔，在上导向块和下导向块组合时形成一“中”字形的腔体，在腔体内设置有一锁紧小总成，在下导向块上还设置有两个棘爪6，所述两个棘爪分别相对应嵌于下导向块两侧内，该棘爪呈L形状，棘爪通过一棘爪轴7连接在下导向块上，在棘爪轴下方设有一弹簧8，该弹簧一端连接在棘爪上，另一端顶置于下导向块上，在弹簧处于松弛状态下，所述棘爪下端凸起在下导向块面上，如图3和图4所示，在下导向块上还安装有两个卡位螺栓11，该卡位螺栓与棘爪轴相垂直，且卡位螺栓的螺栓头于棘爪轴一端紧密相抵，防止棘爪轴长期使用后自动退出。

装配前，先将导向块按形状扣符在减振器总成上部的减振器弹簧上支架上，再将导向块内部的锁紧小总成与减振器活塞杆头部螺纹从上导向块上部圆孔用专用工具连接并固定，使导向块和减振器总成组合成一体。装配时，将导向块及减振器总成固定在举升机托盘上相应的位置，使弹簧上支架的螺钉基本上对准车身轮罩上相对安装孔，开动举升机举升减振器总成等模块部件，当导向块上部锥形导向部分进入导向孔后，此时导向块在定位块的作用下起到导向作用，让减振器弹簧上支架自动找正，使其上的各颗螺栓进入相应的安装孔中，举升机继续上升，当导向块上的棘爪穿入孔时，在孔形的作用下会克服弹簧力收缩进槽内不影响穿行，待棘爪穿过导向孔后，棘爪再弹簧的作用下会自动张开，并使减振器总成悬挂在车身轮罩上不会掉下，待车身总成落地后再进行紧固。改变了分别多点装配的工艺，减少了装配人员，降低了装配工人的劳动强度，提高了工作效率。另因为是有了导向块可以实行模块化生产，可以将不同平台的车型可以捏到一起生产只是托盘上的定位、夹紧零件形状不同，减少了一组装配发动机副车架的人员。