[实用新型]内燃机曲轴箱通风系统的油气分离结构

说明书

技术领域

本实用新型是一种内燃机的曲轴箱通风结构，涉及内燃机的润滑系统。

背景技术

当内燃机工作时，由于缸壁、活塞与活塞环的间隙，导致一部分混合气体，含燃油、机油、水蒸气及其他冷凝物进入曲轴箱，由于环保法规要求曲轴箱压力应低于大气压力，于是一般采用进气歧管抽气保证负压，但也会导致内燃机机油的消耗增加.

在现有技术，一般的通气和分离结构布置在气缸盖罩中，多采用小型油气分离腔分离，这种被动分离结构分离效率不高，对于小于3um的小油滴分离效率非常低，而且需增加通气盖板、螺栓及分隔筋板，造成气缸盖罩结构复杂，不能满足发动机轻量化要求.

发明内容

本实用新型目的是提供一种结构简单、高效的内燃机曲轴箱通风系统的油气分离结构，解决曲轴箱由于通风而带来的机油消耗大的问题，使内燃机获得较高的油气分离效率，在保证曲轴箱压力符合国家法规的同时，获得较低的润滑油消耗量。

本实用新型的技术方案如下：

内燃机的曲轴箱通风结构，包括气缸盖罩、凸轮轴盖、端盖和凸轮轴。其中，凸轮轴的一端延长伸出于气缸盖罩外，由端盖罩住，端盖与气缸盖罩固定，与气缸盖罩和凸轮轴盖围成一个冲击分离室，端盖的盖底有旋转对称分布的冲击槽，上下开有通气口和回油口，向上通过通气通道进入PCV阀，向下通过回油管道接曲轴箱的机油盘。凸轮轴为中空结构，中心形成旋转分离室，旋转分离室对向端盖一端为出气口，通冲击分离室，另一端为进气口，与内燃机的通气腔相通，凸轮轴中间有若干小孔，连通旋转分离室与气门室。

本实用新型充分利用了内燃机自身的结构，通过对凸轮轴进行结构改造，并增加一个端盖，就获得了一个旋转分离和冲击分离结构，对混合油气进行充分有效的分离，使内燃机获得较高的油气分离效率，降低的润滑油消耗量。本实用新型结构紧凑，工作简单可靠，增加零件极少。

本实用新型的结构经过曲轴箱通风实验，效果良好，未发生机油喷出现象，且对直径10um以上油滴分离效率高于95％，对3um-10um油滴分离效率高于60％，完全能达到设计要求。

附图说明

图1是内燃机曲轴箱的通风系统线路图

图2是本内燃机曲轴箱通风系统的油气分离结构图

图3是本内燃机曲轴箱通风系统的油气分离结构的剖面图

图4是端盖的平面结构图。

具体实施方式

参见图1，通常的内燃机主体结构由曲轴箱3、曲轴5、连杆6、活塞7凸轮轴10、配气机构元件9、气缸盖8及气缸盖罩12、机油盘1、机油集滤器2、PCV阀25等组成。其中，机油盘1和机油反射罩4组成机油室20，有一穿越机油反射罩的油气通道19。由曲轴箱3、曲轴5、连杆6、活塞7组成曲轴室18，在曲轴箱3边缘有上口小下口大的通气腔17。同样在气缸盖8也有通气腔15，在气缸盖8上部，由配气机构元件9、气缸盖罩12、加油口盖13组成气门室14。

结合图2和图3可见，本曲轴箱通风结构设置在气缸盖罩12、凸轮轴盖11和凸轮轴上，凸轮轴的一端被延长伸出于气缸盖罩12外，由一端盖23罩住，端盖23与气缸盖罩12固定，与气缸盖罩12和凸轮轴盖11围成一个冲击分离室26，参见图4，端盖23的盖底有旋转对称分布的冲击槽28，端盖23的上下开有通气口和回油口，通气口向上通过通气通道24进入PCV阀25，回油口向下通过回油管道16接曲轴箱的机油室20。凸轮轴10被设计为中空结构，中心形成旋转分离室29，旋转分离室29对向端盖23一端为出气口，另一端为进气口，中间有若干与气门室14相通的小孔30。

参见图1中的油气运动路线，当内燃机运行时，活塞7往复运动，通过连杆6带动曲轴5旋转.从曲轴箱3缸壁，活塞7与活塞环的间隙漏入部分高温的混合气，进入曲轴室18；机油反射罩4防止高温混合气直接与机油盘1中的机油接触，防止过多的机油蒸发，但机油室20内也回产生一部分机油蒸发物，它们通过机油反射罩4上一油气通道19进入曲轴室18；两部分气体混合后进入通气腔17，后经过通气腔15进入气门室14，由于气门室14无其它通道，混合进入中空的凸轮轴10，进入旋转分离腔29，由于凸轮轴10的旋转作用，相对空气稍重的油滴向凸轮轴径向运动，通过旋转分离腔29上的若干小孔30甩入气门室14，经内燃机内部的回油通道回到机油室20；混合气通过凸轮轴10后进入冲击分离室26，混合气中的油滴冲击到端盖23上的冲击槽28上，由于端盖23在内燃机端部，温度较低，有利于油滴凝聚并通过底部的回油口27进入回油通道16，后进入机油室20的机油液面21以下；混合气经过冲击分离后，稍轻的空气绕过冲击槽28进入通气管道24，经过PCV阀25后由管道22进入燃烧室燃烧。