[实用新型]实施带纵向通孔的圆柱形永磁材料成型方法的专用模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种实施带纵向通孔的圆柱形永磁材料的制造方法的专用设备，具体讲是一种实施带纵向通孔的(钕铁硼)圆柱形永磁材料成型方法的专用模具。

背景技术

带纵向通孔的钕铁硼圆柱形永磁材料的生产已有几十年历史，现有技术带纵向通孔的钕铁硼圆柱形永磁材料制造方法，其制作工艺步骤一般是：原材料配料→真空熔炼成合金锭→破碎研磨机制成细小颗粒→气流磨加工成工艺所需细度的粉料→成型即在磁场中压制成实心圆柱形→真空包装→等静压后贮存于真空容器内→在真空烧结炉内烧结→表面光洁度处理→专用钻孔机纵向钻孔→切割成客户所需厚度的片状或柱形产品。以上为成熟技术。

而上述工艺步骤中的关键步骤即获得纵向通孔的步骤，现有技术采用两步进行：第一步一次成型即在磁场中压制成实心圆柱形永磁材料：在以上现有技术的真空包装→等静压后贮存于真空容器内→在真空烧结炉内烧结→表面光洁度处理的步骤后，再进入第二步：采用专用钻孔机纵向钻孔。

与之相配，现有技术的用于带纵向通孔的钕铁硼圆柱形永磁材料的成型方法的专用模具一般为以下结构：它包括顶部为开口且边框顶端面平齐的可拆式金属外模和其外形及尺寸与外模内腔相配且可拆式置于外模内腔内的金属内下模和金属内上模，所述金属内下模的顶平面和金属内上模的底平面分别有至少一个组成同心通孔的水平半圆形孔。

以上现有技术的专用模具及利用该模具实施的带纵向通孔的钕铁硼圆柱形永磁材料成型方法，在生产实践中凸显出以下缺陷：

1、由于上述现有技术的模具只能压制出实心钕铁硼圆柱形永磁材料，很显然，该材料只能是实心烧结，在烧结过程中，一方面因实心产品的中心不能暴露于高温烧结环境中，另一方面因产品需加热的厚度较厚，所以产品热传递时间长，所需烧结时间长，能耗高；同时，在高温烧结环境中加热时，材料热交换表面积相对少，产品收缩的一致性差，所以产品性能的稳定性及产品质量均不理想。

2、由于上述现有技术的模具只能压制出实心钕铁硼圆柱形永磁材料，很显然，该材料必须采用钻孔机纵向钻孔，其切屑全部丢弃，所以原材料浪费大；又因钕铁硼永磁材料又硬又碎，钻孔时在强大的外力作用下，产品极易缺角或破裂，同时，经常因钻头断在产品里而造成该段产品报废，导致产品成品率较低；再，由于钻孔时需一个一个产品在钻床上夹上和取下，造成加工时间长、生产效率低、产品生产周期长；还有，由于钻孔时钻头易断，导致钻孔成本高，加之以上人工成本高，所以，其生产成本高。

而长期以来，人们习惯于采用以上两道工艺步骤来获得纵向通孔，并且国内外本行业一直延续至今。而上述缺陷却一直是困扰钕铁硼永磁材料生产行业的技术难题。许多生产厂家和科研单位也作了许多科技攻关，但始终未能摆脱一个下模仅配一个上模的传统模具及所需粉料一次性倒入模腔内，并一步压制成型的传统思维模式。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种实施能在磁场压机中直接压制成带纵向通孔的圆柱形永磁材料的成型方法的专用模具，利用该模具成型的永磁材料产品热传递时间短、所需烧结时间短、产品收缩的一致性好、材料浪费少、能提高产品成品率和生产效率、降低生产成本。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的实施带纵向通孔的圆柱形永磁材料成型方法的专用模具，它包括顶部为开口且边框顶端面平齐的可拆式金属外模、其外形及尺寸与外模内腔相配且可拆式置于外模内腔内的金属内下模和第二金属内上模，所述金属内下模的顶平面和第二金属内上模的底平面分别有至少一个组成同心通孔的水平半圆形孔，其特点在于：

它还包括第一金属内上模，所述第一金属内上模的底平面有水平半圆形凸柱，所述水平半圆形凸柱的半径小于金属内下模的半圆形孔的半径，所述水平半圆形凸柱的数量与内下模的半圆形孔的数量相等，所述第一金属内上模可活动嵌入由金属外模和金属内下模构成的内腔内；

它还包括金属圆棒，所述金属圆棒的半径与第一金属内上模的半圆形凸柱的半径相等，所述金属圆棒的数量与金属内下模的半圆形孔和第二金属内上模的半圆形孔的数量相等，所述金属圆棒的长度与上述的两个半圆形孔的长度相等，所述金属圆棒与金属内下模和第二金属内上模配套使用，即可置于金属内下模的半圆形孔和第二金属内上模的与之同心的半圆形孔合拢后的同心通孔内。