[实用新型]一种铜管内螺纹成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铜管内螺纹成型装置。

背景技术

管材内螺纹成型加工，就是在管坯光滑的内表面旋压出呈螺旋状的凸筋，此成型过程称之为内螺纹成型加工。国外工业发达国家对内螺纹铜管的制造方法进行过许多试验研究，也提出了许多内螺纹铜管的制造方案。这些方案主要原理是在平滑光管内装入外表面刻有螺纹沟槽的芯头，进行衬拉或衬拉旋压，使管内表面成型相应的金属肋，即通常所说的“游动芯头旋压成型法”。其在成型过程中铜管与游芯间、铜管与成型模具间以及成型模具本身都会有摩擦力作用并会产生大量热量，如对其不进行消除，会对成型模具及铜管等都造成较大影响，容易影响成型质量。而目前公知领域中所公开的成型装置中也未发现有对解决这一问题的详尽阐述。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种铜管内螺纹成型装置，该铜管内螺纹成型装置进行成型加工时能及时的将加工产生的热量消除，减少摩擦力作用，从而有效的消除过热对成型模具及铜管本身造成的影响，保证铜管内螺纹的成型质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种铜管内螺纹成型装置，包括箱体、旋压模、电机、游芯，所述旋压模包括与电机连动的旋转外套及安装在旋转外套端部的模头，其特征在于：所述箱体上还设有模头强润滑系统，该模头强润滑系统包括供油系统及设在模头模口处与供油系统连接的喷嘴。

优选的，所述模头包括旋压环及设在旋压环内的若干钢球。

改进的，所述模头外端设有定位端盖，加强稳定性。

改进的，所述旋压环包括外环及内环，外环与内环间设有间隙。

改进的，所述旋转外套端部设有与外环与内环间的间隙连通的调节腔室。

所述箱体上设有回油口，回油口与回油系统连通。

改进的，所述箱体的铜管出口处设有平衡系统，包括腔壳及连接在腔壳顶部的油杯，所述腔壳内设有封闭腔体并与箱体的铜管出口及油杯连通。

优选的，所述旋压模的旋压速度控制为19000～24000转/分。

优选的，所述供油系统供油压力为0.3～0.4MPa。

本实用新型由于采用上述技术方案，在铜管内螺纹成型过程中，供油系统将高压润滑油从喷嘴处强行喷入模头内，在旋压模高速旋转过程中润滑油被甩出，其一方面加强了模头与铜管的润滑、模头本身的润滑，另一方面在润滑油的流动过程中，及时将成型时产生的热量带走，从而保证了铜管成型质量以及设施的良好润滑。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型一种铜管内螺纹成型装置的整体结构示意图；

图2为图1中I处放大图。

具体实施方式

如图1和图2所示，为本实用新型一种铜管内螺纹成型装置，包括箱体1、电机2、游芯3，电机2为旋模电机，所述旋压模包括与电机2连动的旋转外套4及安装在旋转外套4端部的模头5，旋模外套4为一中空壳体，其一端连接在电机输出轴上，电机输出轴为空心轴，成型时，铜管9从模头穿过，通过旋转外套的中空部分通向电机相连接的空心轴，所述箱体1上设有模头强润滑系统，该模头强润滑系统包括供油系统61及设在模头5模口处与供油系统连接的喷嘴62。所述模头5包括旋压环及设在旋压环内的若干钢球51，模头5外端设有安装在旋转外套上的定位端盖52，加强稳定性。所述旋压环包括外环53及内环54，外环与内环间设有间隙55，此间隙55可通过专门加工的不同厚度的垫圈来调整。所述旋转外套4端部设有与外环53与内环54间的间隙55连通的调节腔室41。为了回收利用润滑油，在箱体1底部设有回油口11，回油口11与回油系统7连通，处理后回到供油系统重新利用。

由于铜管从模头通过箱体处有空隙，模头处的高压润滑油会从空隙处逸出，因此，在箱体的铜管出口12处设置平衡系统，该平衡系统包括腔壳81及连接在腔壳顶部的油杯82，所述腔壳内设有封闭腔体83并与箱体的铜管出口12及油杯82连通。由于箱体的铜管出口12通常会与后续装置直接连接，因而上述的平衡系统也经常与后续装置一体设置。

本实用新型中，所述旋压模的旋压速度控制为19000～24000转/分。所述供油系统供油压力为0.3～0.4MPa。如图2中所示，喷嘴是从侧壁设油孔通过油管与供油系统连接的，这种结构为公知技术，在此不作详述。

在铜管内螺纹成型过程中，供油系统将高压润滑油从喷嘴处强行喷入模头内，在旋压模高速旋转过程中润滑油被甩出，其一方面加强了模头与铜管的润滑、模头本身的润滑，另一方面在润滑油的流动过程中，及时将成型时产生的热量带走，从而保证了铜管成型质量以及设施的良好润滑。