[实用新型]分体式挤压成型模装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种分体式挤压成型模装置，适用于生物质挤压成型机的挤压成型模装置。

背景技术

现有的生物质挤压成型机是将植物残体喂入环模室中，由压轮沿锥形模块拼装的挤压成型模内旋转挤压，经锥形模块内端的斜面导料口和竖立的间隔立柱挤压分流后，进入出料腔口成型排出。因为锥形模块内端的斜面导料口和竖立的间隔立柱处于物料高挤压强度区域内，所以常因磨损严重而定期整体更换，增加维修费用，提高生产成本。

实用新型内容

为克服现有技术的上述缺陷，本实用新型提供了一种分体式挤压成型模装置。这种成型模装置是把环模室内的组合锥形模块分割为内外两个区域，外部是出料成型区，内部是挤压分流区。在内部区域受物料高压强度造成磨损时，只需更换挤压分流部分便可重新使用。挤压分流部分由多个相等的裙边模块拼装而成，方便了维修和局部更换，达到减少费用、降低成本的目的。

本实用新型实现上述目的的技术方案是：一种分体式挤压成型模装置，包括环形模室，所述环模室设有若干拼装在内压板和外压板之间的锥形模块，所述锥形模块前端设有裙边模块，所述锥形模块及其裙边模块把环模室分为挤压分流和出料成型两个区域，两区域整体拼装后呈圆环形挤压成型模装置。

所述裙边模块由上、下两块相等的圆弧形板块作为基板中间设若干内端为圆弧形，外端为矩形的立柱将基板内分隔成相等的方形或矩形腔口。

所述裙边模块两基板内侧设有斜面。

所述裙边模块一块基板上设2个或3个螺孔。

所述锥形模块大端内侧设通孔，小端内侧一端设螺孔。 

所述锥形模块截面呈工字形，中间设锥形立柱，两端设相等凹槽。

所述内压板轮缘内侧设台阶，外圈和内圈设若干螺孔。

所述外压板轮缘内侧设台阶，外圈和内圈设若干通孔。

所述外压板内孔外侧设台阶。

所述若干锥形模块沿内压板和外压板轮缘内侧的台阶内拼装成圆环形，由外圈紧固螺丝和内圈定位螺丝整体紧固；所述两相邻锥形模块凹槽对拼后，截面呈方形或矩形通道；所述多个裙边模块沿周拼装在锥形模块拼成的内圆中，镶嵌在外压板和内压板之间，腔口与通道平齐连通；所述分体式挤压成型模装置完全拼装后呈内圆与外圆同轴的圆环体。

本实用新型的有益效果是：由于分成了相互独立的出料成型区和挤压分流区，可单独更换各磨损模块，特别是由于高挤压强度区域内磨损严重的挤压分流区设多个相等裙边模块，可以任意更换，方便拆装，维修费用将大幅度减少。

附图说明

图1(a)和图1(b)分别是本实用新型成型模装置的主视和侧视剖面示意图；

图2(a)和图2(b)分别是本实用新型成型模装置的锥形模块的主视剖面和侧视示意图；

图3(a)和图3(b)是分别是本实用新型成型模装置的裙边模块在不同方向的立体结构示意图；

图4是本实用新型成型模装置的裙边模块拼装示意图。

具体实施方式

参见图1-4，环模室分为外、内两个区域，外部是出料成型区1，内部是挤压分流区2，出料成型区由若干锥形模块3，一端沿内压板4轮缘内侧的台阶内5，另一端沿外压板6轮缘内侧的台阶内7拼装成圆环形，经设在内压板内圈的螺孔8和设在外压板外圈的通孔9，用螺栓10通过锥形模块大端内侧通孔11逐件紧固，用于定位的小端一侧螺孔12均面向外压板，经外压板内圈的通孔13用螺栓14逐件固定，呈圆环形牢固结合。锥形模块截面呈工字形15，中间设锥形立柱16，两端设宽度和高度相等的凹槽17，与相邻的凹槽对拼后形成方形或矩形出料成型通道18。挤压分流区由多个裙边模块19沿拼装后的锥形模块内环拼装镶嵌在内外压板之间20，裙边模块由两块相同圆弧基板21中间设若干内端为圆弧形，外端为矩形的立柱22，组成方形或矩形腔口23。裙边模块的一块基板设2个或3个螺孔24，用于拼装后与外压板螺纹紧固。外压板内孔外侧设台阶26用于与喂料装置连接，两裙边模块的内侧设有斜面25，小立柱弧面设斜面以内，用于将植物残体导料、挤压、分流和进入出料成型区。

上述外、内两个区域，整体拼装后呈圆环形挤压成型模装置。

上述出料成型部分的通道与挤压分流腔口平齐连通。

上述锥形模块可以是40cr材料，也可以是其它韧性高的金属材料，裙边式模块可以选用密度大、硬度高、物理机械性能好的合金材料。