[实用新型]总泵结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及行走设备的离合器液压操纵装置和液压式制动传动装置，尤其涉及离合器液压操纵装置和液压式制动传动装置中的总泵。

背景技术

汽车、拖拉机、工程机械和农业车辆等行走设备很多采用了离合器液压操纵装置和液压式制动传动装置。离合器的液压式操纵机构一超是由离合器踏板、推杆、主缸(总泵)、工作缸和管路系统等组成。液压式制动传动装置与离合器液压操纵装置类同。它是利用特制油液作为传力介质，将驾驶员施于踏板上的力放大后传至制动器，产生制动作用，主要由制动踏板、推杆、制动主缸(总泵)、制动轮缸和管路系统等组成。制动总泵和离合器总泵是一个柱塞泵，前者有单活塞结构和串联双活塞结构，后者是单活塞结构，其功能是将制动踏板或离合器踏板运动传递过来的力和位移，通过活塞的运动，转换成液压油的体积排出和通过液压油的压缩建立一定的液压输出。在液压油排出和压力建立后，为准备下一个作动周期，活塞后退时必然需要在活塞前方补充液压油，并且在活塞处于最后位置时平衡压力。因而，制动总泵和离合器总泵中需要一个液压油和压力的平衡补偿机构。传统的制动总泵和离合器总泵一般有两种，补偿量孔的补液结构或中心阀式的补液机构。

图1所示为补偿孔结构的总泵，泵体1多为铸铁或铝合金制成。泵体缸筒的工作表面精度高而光洁，缸筒上有进油孔4和补偿孔5，筒内装有铝活塞3。铝活塞3上装有前后橡胶皮碗2和6。贮油室通过直径较大的进油孔4与缸筒的后腔B相通。前橡胶皮碗6的外圆表面多制有一环形槽，并有若干轴向槽与其相通。以便在工作时能使油液单向的补偿。回位弹簧10有一定的预紧力，将活塞3推靠在后挡板上，活塞3在推杆7的作用下在泵体的缸筒中前行时越过补偿孔5后开始压缩缸筒前腔A的制动液，排出液体或建压。在活塞3后退时，可通过皮碗6的单向油封补油，皮碗6的前唇在退到让出补偿孔后，还可以通过补偿孔5进一步补油，使油封6前后的压力平衡。工作长度可调的推杆7仲入活塞背面凹部，并保持一定的间隙。

传统补偿量孔结构的制动总泵和液压离合器总泵，由于补偿孔5是直径只有0.6-0.8毫米的小孔，且补偿孔位于缸筒30mm以上的深度，垂直于缸筒，小孔加工难度大，小孔与缸筒交界处的锐边、毛刺必须采用特殊的工艺手段去除，加工效率低，成本高。即使是采用特殊工艺去除了毛刺和锐边，活塞前后往复运动时，补偿孔与缸筒交接处反复切割橡胶皮碗的唇边，使得制动总泵和离合器总泵的寿命较低，一般的使用寿命不超过40万次。同时，由于补偿孔直径较小，很容易被液压管路中的污染物堵塞而使总泵失效，总泵工作的可靠性差。

图2为传统中心阀结构的总泵，活塞2前行时，中心阀密封垫8在复位弹簧的作用下，前行与泵体底面接触密封，制动液向工作缸或轮缸排出或受压缩建压，活塞后退时，单向阀受活塞带动与泵体底面脱离，产生间隙，实现补油和压力平衡。

传统中心阀式液压制动总泵和离合器总泵，由于采用中心单向阀式结构，中心阀的密封面在泵体缸筒底面，是一个端面密封，液压管路中污染物易垫于密封面处，使总泵失效。同时，由于单向阀杆9细长，导向差，容易失稳，这种结构的总泵往往存在建压不可靠的缺陷，如作为离合器总泵，汽车使用者有时会发现第一脚踩下去离合器分离不彻底，再踩一脚离合器又结合的现象。另外，由于密封面在缸筒深孔的底部，缸筒底面与缸筒垂直度要求较高，表面质量也较高，必须是同心圆纹理，表面粗糙度要小于Ra1.6，这都给加工增加了难度。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种加工工艺较为简单，产品成本较低，工作可靠，使用寿命长和总泵结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，一种总泵结构，包括泵体，在泵体的缸筒中前后滑动的活塞，活塞回位弹簧，活塞的前部和后部各装有1个皮碗，活塞的前皮碗将缸筒分隔成前腔和后腔，缸筒后腔通过进油孔同储液罐相通，活塞前端有连通缸筒前后腔的通道和封闭该通道的补偿阀，活塞前后皮碗之间有长度大于活塞行程的纵槽，所述补偿阀阀杆的后端穿过活塞伸入所述的纵槽；泵体上固装有1档杆，档杆插入活塞上的纵槽；当活塞后退到极限位置时补偿阀的阀杆顶在固定的档杆上，将补偿阀顶开。

以上所述总泵结构，所述的纵槽最好沿活塞径向开通，所述的档杆穿过沿活塞径向开通的纵槽。