[实用新型]低温绝热气瓶

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种低温液化气气瓶的结构设计，尤其是低温绝热气瓶。

背景技术

我国的液化天然气(LNG)已经进入应用阶段，LNG产业的发展带动了LNG相关领域的设备制造业，尤其是运输和应用存储设备，国内目前比较成熟的相关低温产品有低温车和低温罐。目前在低端应用中的低温绝热气瓶设备上，还没有相关的标准，传统的用于汽车运输中的LNG储存装置均是压缩气瓶，这种气瓶容易充装介质但容易过充，并且充装效率较低。随着LNG双燃料汽车节能、环保、经济等优点被人们认可，LNG低温绝热气瓶作为加气站使用的主要设备，越来越广泛，需求数量越来越大。它的工作效率、应用过程中的安全性已经受到人们的关注，成为LNG汽车运输车和加气站设备改进中的关键。

实用新型内容

本实用新型需要解决的技术问题是进一步改进汽配套的的LNG低温绝热气瓶的结构，使得该气瓶的安全性具有明显的改进，以适应频繁的充、放液过程，预防疲劳损伤，并且提高效率、改善充液质量。

为解决上述问题，本实用新型所采取的改进技术方案是结构中仍然包括外壳、内胆、位于外壳和内胆之间缠绕于内胆上的绝热层、设置在外壳上的附件箱以及固定在该附件箱和瓶口塞之间的充液管、出液管和气相管。关键改进在于：缠绕有绝热层的内胆与外壳之间一端采用圆柱状支撑物实现定位连接，另一端采用具有轴向自由度的滑动支撑结构实现动配合连接；充液管轴向设置在内胆上部靠近内壁处、并均布垂直向上的喷液孔；内胆的另一端设有置气室，气室壁上沿铅垂方向上、下各有一个通气孔。

灌装完毕后，LNG液体可通过气室下部的小孔进入气室内部，使气室内部的气体从气室上部的小孔排出，使气瓶上部形成一定的气相空间，达到气液平衡的国家标准。

采用上述技术方案所产生的有益效果是：采所改进的技术方案与传统气瓶相比相比，内胆所采用的一端轴向自由度支撑可以有效的消除充、放液过程中热胀冷缩引起的应力疲劳损伤，提高产品的使用寿命和安全系数。可以适当提高压缩比。相同容积的提高。上喷淋式充液管的轴向设置和所采用的在内胆中加装气室的结构，使得气瓶在充装LNG过程中的应力突变或应力集中得到有效的缓解，大大提高安全可靠性，有限防止过充。

附图说明

图1是本实用新型剖示结构示意图；

图2是本实用新型外型示意图。

其中：1、内胆，2、外壳，3、绝热层，4、充液管，5、吊环板，6、气室，7、液位计，8、通气孔，9、支撑架，9A、圆柱形滑快，10、圆柱状支撑，11、附件箱，12、隔热瓶口，13、出掖管，14、气相管。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型的发明目的是如何实现的：

如图1、2所示，本实用新型基本组成结构中包括外壳2、内胆1、位于外壳和内胆之间缠绕于内胆上的绝热层3、设置在外壳上的附件箱11以及固定在该附件箱11和瓶口塞12之间的充液管4、出液管13和气相管14。关键改进在于：缠绕有绝热层3的内胆1与外壳2之间一端采用圆柱状支撑物10实现定位连接，另一端采用具有轴向自由度的滑动支撑结构实现动配合连接；充液管4轴向设置在内胆上部靠近内壁处、并均布垂直向上的喷液孔；内胆10的另一端设有置气室6，气室6壁上沿铅垂方向上、下各有一个通气孔8。

内胆1采用与液化天然气温度相适应的钢材，通过焊接等工艺制成椭圆形瓶体，在内胆1外壳上间隔缠绕多层玻璃纤维纸和铝箔纸，构成绝热层3，缠绕绝热层3的内胆1和外壳2之间有一定的间隙，抽成真空；与内胆1形状相配的外壳2和内胆1之间一端借助圆柱状支撑物10形成定位固定连接；另一端通过支撑架9连接，在内胆外壳上焊接一个圆柱体形的滑块9A，滑块伸入支撑架9正中间与滑块相配合的孔中，当内胆1热胀冷缩时，内胆1瓶体可以通过滑块在孔中的滑动释放热胀冷缩的应力；在内胆1中上部靠近内壁的地方固定了一个吊环板5，充液管4穿过吊环板形成轴向固定，喷淋口向上，充液时，确保内胆被均匀冷却。

所述附件箱11垂直向设置在外壳2的侧面。充液管4从绝热气瓶的瓶口塞12引入内胆2中并借助于固定支撑定位在内胆上部。出液管13从绝热气瓶的瓶口塞12引入内胆2中并使出液管口向下延伸定位于接近内胆下底部。气相管14从绝热气瓶的瓶口塞12引入内胆2中并将管口于固定支撑定位在内胆上部空气层中接近上顶部。

上述滑动支撑结构由固定在内胆上的圆柱型滑块9A和固定于外壳内壁上的与滑块9A滑动配合的支撑架9组成。

上述气室6的容积为气瓶内胆1容积的10％。