[实用新型]自增压气液转换顶压系统

说明书

所属领域

本实用新型涉及一种粉末成形机的顶压系统，特别涉及一种自增压气液转换顶压系统。

背景技术

粉末成形机在压制成形零件的过程中，一般有三次加压过程。压制过程开始后，首先为上冲模进入凹模腔中对粉体作上压制，即第一次压制，然后上冲模和凹模组合同步向下运动，由于下冲模是固定在机架上的，这种同步向下运动等于是下冲模向上压制以实现下压制，即第二次压制。为使压制后的零件密度均匀性一致更好，就要使上冲模再向下作上压制，即第三次压制，也称为顶压。

第三次压制，即顶压的产生原理为：上冲模在第二次压制过程中还未到达压制完成时的最低点时，即压制曲线中压制开始时的0度到压制完成时的180度位置，使凹模组提前向下运动至压制完成时的最低点，而上冲模继续向下运动至最低点，实现第三次压制，即顶压。

目前顶压采取的通常方法为二种：

1、碟形弹簧装置：装在主压制部件中的碟形弹簧装置在压制过程中因受压缩产生了一定的反作用，在反作用大到一定程度后，即可强制将凹模组提前向下运动至压制最低位置。

2、液压装置：液压站产生的压力油通过压力油缸在PLC和电磁阀的控制下，在设定时间将凹模组提前运动至压制最低位置。

以上二种方式存在的不足：

1、碟形弹簧组装置中由于碟形弹簧片因形状厚度误差和钢材热处理的差异，其产生的弹簧压力很不稳定，同时因每天数万次的反复压缩很快就达到了其疲劳极限，使其弹簧力急剧衰减直至消失(使用寿命一般3-6个月)，有时还会产生弹簧片破碎断裂现象而造成机器内部零部件损坏的情况，经常更换维修，停机停工，降低了生产效率，用户对此不太满意。

2、液压装置：顶压力较稳定，但机器要增加一套液压系统，成本增加较大，同时维修工作量增大。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：在克服上述现有技术存在的问题的基础上，提供一种用粉未成形机原有的气动力为原动力，实现顶压的自增压气液转换顶压系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种自增压气液转换顶压系统，包括主压制件、气动力装置，其特征在于：所述主压制件上设有一油缸，油缸的活塞杆向下伸出并与粉未成形机的凹模组接触，油缸通过一液压回路与气液转换装置相连，气液转换装置与气动力装置相连，所述液压回路中设有一压力调节装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下进一步的技术方案：所述的压力调节装置由液压回路中依次串接的压力表、单向阀、与单向阀并联的先导溢流阀构成。

所述活塞杆伸出油缸的长度与顶压的行程相匹配。

采用上述技术方案后：本系统内循环回路结构简单，利用粉未成型机原有的气动力装置，不需配置额外动力装置，调节油缸活塞杆伸出油缸的长度就可以得到不同的顶压行程。顶压力的大小，由液压回路中的先导溢流阀和压力表调节控制，当顶压力过大超过设定值时，压力油就溢流回到气液转换装置中，顶压力调节方便可靠，成本较低，在多种机型的成形机上应用后证明该系统实用创新，低成本，易维修，稳定可靠。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

参见图1，粉末成形机上均应用很多的气动工作元件，原本有气动力源的装置，本实用新型就是用机器已有的气动力源为原动力，具体技术方案如下：主压制件1上设有一油缸2，油缸2的活塞杆3向下伸出并与粉未成形机的凹模组4接触，油缸2通过一液压回路与气液转换装置5相连，气液转换装置5与气动力装置(图中未示出)相连，所述液压回路中设有一压力调节装置。压力调节装置由液压回路中依次串接的压力表6、单向阀7、与单向阀7并联的先导溢流阀8构成。通过气液转换装置5，产生与气动力源相同压力的液压动力源，此液压压力油经单向阀7进入压力工作油缸2，该工作油缸2装置在主压制部件1上，活塞杆3是向下伸出与凹模组件4接触，但不相连接，当上冲模9和压制部件1推动凹模组件4同步向下运动时，因被压制的粉体材料零件逐步压缩而产生越来越大的反作用力，该反作用力迫使油缸2活塞压缩，其内部油压也越来越大，当压力增大到能克服凹模组件4中凹模壁与粉体零件的摩擦力和凹模返回气缸力的总和时，顶压油缸2能提前将凹模组件4下压到压制最低点位置，而上冲模9在固有的机械运动轨迹中还未到达压制最低位置而继续向下运动，完成了第三次压制，即顶压。