[实用新型]造粒机的进料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种塑料造粒设备，尤其涉及一种薄膜、废丝和片料回收塑料造粒设备的进料机构。

背景技术

现有技术的薄膜、废丝和片料等回收料，加工艺复杂，造粒效率低下，生产成本高。为了简化生产工艺，提高生产效率，塑机行业的研究和生产单位纷纷提出了新的构思。如中国专利CN88270670U一种膜状废旧塑料湿料挤出造粒设备，采用至少两台串联在一起的等距不等深的螺杆挤出机，其中第一台为排水式挤出机，末台机为抽气式挤出机；两台挤出机之间用斜面模头和密封转接弯头连接，且加料采用辊式加料装置，滤网和热切模头采用手动斜面环结构连接。上述专利采用两台挤出机，生产成本及能耗较高，而效率偏低。

发明内容

本实用新型的主要目的是解决现有技术所存在的技术问题，从而开发一种提高挤出造粒效率，降低生产成本，节约能源消耗的造粒机的进料机构。

本实用新型的另一个目的是：提高造粒质量，确保造出来的粒子大小均匀，饱满而有光泽的塑料造粒机的进料机构。

本实用新型的技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种造粒机进料机构，由粉碎机粉碎的料经输送管道系统送入装有感应器的进料桶，进入进料桶的料由搅拌机构输送至主机螺杆，其特征在于：所述的搅拌机构由搅拌段和加压输送段组成；所述的搅拌段是安装在中心转轴上段的拌料杆，所述的加压输送段是安装在中心转轴下段的拌料杆与螺旋展开叶片和拌料杆与位于螺旋展开叶片下面的标准螺旋加压片相配合结构。所述的螺旋叶片与进料桶桶壁之间的间隙为10～70mm之间。所述的中心转轴的轴头端部与主机螺杆距离在20～70mm之间。

本实用新型的技术方案还可以进一步完善，

作为优选，所述的标准螺旋加压片的螺旋外径为主机螺杆长度的1∶1.2～1∶2；螺距是标准螺旋加压片直径的1/2～3/4；标准螺旋加压片绕中心转轴总长度在2～3倍的螺距。

作为优选，所述的标准螺旋加压片绕中心转轴的前端，即：约1/4的螺旋采用双螺旋；所述双螺旋所增加的螺旋叶片的参数与原螺旋叶片相同，连接在原螺旋叶片同向对称位置。中心转轴的前端径向与原主体的标准螺旋加压片起始位置相隔180度，作用是增加向下的压力发生次数。

作为优选，所述的拌料杆按螺旋展开叶片方向成120°绕中心转轴间隔分布。第一根拌料杆应选择在标准螺旋加压片的末端轴向向下半个螺距，也就是末端向下的螺距中间。拌料杆与进料桶桶壁间隙为15～30mm，根据总体系统的大小和所适用的物料而定。拌料杆长超过150mm的需作焊接加强。

本实用新型的有益效果是：整机结构合理，操作简便，运行均匀、平稳、可靠，挤出造粒效率高，降低了生产成本，节约能源消耗。并且使造出来的塑料粒子大小均匀饱满而有光泽，解决许多年来薄膜、废丝和片料回收效率低下，回收加工艺复杂的局面。

附图说明

附图1是本实用新型的一种系统结构示意图；

附图2是图1的搅拌机构放大图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对发明的技术方案作进一步具体说明。

如图1图2示所示，粉碎机1通过输送风机2、输送管道3、旋风分离器4进入进料桶14，旋风分离器4与进料桶14之间用联接法兰5相连。进料桶14的下端通过主机料筒法兰12与安装有主机螺杆10的主机料筒11相连，主机螺杆10与安装在主机架子23上的主机齿轮减速箱22相连并由电控箱24控制。进料桶14安装在安装架子21上，进料桶14的桶体装有上位红外感应器15和下位红外感应器13。进料桶14的中间装有中心转轴7，中心转轴7与安装在安装架子上的调速电机、电机皮带轮、减速机皮带轮18、摆线减速机17、中心转轴固定螺丝16相连接。在中心转轴7的上段安装有拌料杆6，下段安装有拌料杆6与螺旋展开叶片8和标准螺旋加压片9相结合的拌料和加压输送机构。中心转轴7的端部与主机螺杆10相配合。

下面对本实用新型的主要发明点进行阐述：

1、粉碎机1：采用特殊的定刀人字形设计，切刀为一片一组，平行安装，减少切割冲击，将切割应力向两边分散使切刀稳定旋转同时又方便了刀片的安装、间隙调整和日常维护。进料口作了加大设计，出料斗采用风集式设计方便风机连接和粉碎后的物料收集与输送。

2、输送风机2：在离心风机的基础上作了改进，进风角度放大和进风管直接与粉碎机出料斗联接，出风管道相应放大，达到减压力增流量的效果，输送能力大噪声相对较低。

3、输送管道3：采用PE材料内用钢丝螺旋式加强的输送管道，强度高、安装方便和不会产生噪声的特点。