[实用新型]热连轧精轧机压下控制油缸

说明书

技术领域：

本实用新型属于冶金行业液压轧机上用的设备，特别涉及精轧机压下控制油缸。

背景技术：

精轧机压下控制油缸是控制钢板厚度及板形的重要设备，成品材的规格、厚度是由它控制实现的。

目前，冶金企业使用的精轧机在轧钢过程中，会产生不同程度的振动，尤其在轧制花纹板时，振动会明显加剧，会影响轧机上所有的附属设备，对设备的精度也会造成很大的影响，特别是对轧机压下控制油缸有较大的影响，经常发生传感器的导向杆断裂，导致整条轧线停产的严重后果。

分析其原因是因为使用的传感器导向杆比较细，强度低，螺纹连接部位承受载荷能力差，生产过程中容易产生裂纹导致导向杆断裂。

发明内容：

本实用新型旨在提供一种导向杆整体强度高，螺纹连接部位承受载荷能力较大的轧机压下控制油缸。

实现本实用新型的技术方案是：包括轧机牌坊、电子检测装置、液压油缸体，液压油缸体设置在轧机牌坊下，轧机牌坊的顶端设置电子检测装置，电子检测装置内设置传感器，传感器的下部设置导向杆，导向杆一端的外螺纹为M16毫米，导向杆的较粗的那段圆柱的直径为φ24毫米，邻近的另一段圆柱的直径为φ20毫米。

液压油缸的底部设置底盖，液压油缸的底盖上的中心孔的孔径是22.027毫米，底盖上设置凹槽，凹槽内的设置卡板。

所述的卡板为90毫米×30.5毫米×6毫米的矩形板，矩形板上设有通孔，孔径为φ17毫米。

传感器导向杆整体强度提高，应力集中部位不易产生裂纹，有效减少导向杆断裂次数，减少故障频率，有效的减少因导向杆断裂而造成的故障停机时间，提高轧线工作效率，通过6个月的试验观察，导向杆连接良好，未发现任何异常情况，轧机运行稳定，轧制曲线均匀。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的主视图。

图2是图1中导向杆的主视图(相对图1放大)。

图3是图2沿A-A线的剖视图。

图4是图1中液压缸的缸体的底盖的主视图(相对图1放大)。

图5是图4的右视图。

图6是图1中卡板的主视图(相对图1放大同时相对图4放大)。

图7是图6沿B-B线的剖视图。

图中，1、电气检测装置  2、导向杆  3、轧机牌坊4、柱塞  5、连接管  6、液压油缸  7、液压油缸座8、底盖  9、卡板  10、凹槽  11、孔  12、孔

具体实施方式：

实施例：图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，本实施例是对1549mm热连轧F5型轧机压下控制油缸进行改造完成的，它包括轧机牌坊3、电气检测装置1、液压油缸6，液压油缸6设置在轧机牌坊3下，轧机牌坊3的顶端固定设置电气检测装置1，电气检测装置1内设置传感器(图中未示)，连接管5安装在电气检测装置1和液压油缸6缸体之间，柱塞4与连接管5固定连接，传感器的下部安装导向杆2，导向杆2设置在连接管5的管内，连接管5与液压油缸座7固定连接，导向杆2的一个端头穿过油缸底盖8(液压油缸的底部设置底盖)。

上述各部件(除导向杆外)、部件的位置及它们的连接关系，均为现有技术，这里不作详细描述，与现有技术不同的是图2所示，导向杆左端的外螺纹为M16毫米，邻近左端图2中A-A线的剖面部位，即图3中两个平行线之间的距离为20毫米，导向杆的较粗的那段圆柱的直径为φ24毫米，邻近的另一段圆柱的直径为φ20毫米。

图2所示的导向杆的右端安装在传感器上，左端传过液压油缸体及油缸底盖，螺母安装在导向杆的螺纹上。

图4所示，液压油缸的底盖上的中心孔的孔径是22.027毫米，底盖上设置凹槽10，卡板9嵌在凹槽10中并与底盖8焊接，同时与安装在导向杆螺纹上的螺母焊接。

所述的卡板为90毫米×30.5毫米×6毫米的矩形板，矩形板上设有通孔12，孔径为φ17毫米。

改进1549mm热连轧F5型轧机压下控制油缸的程序是：不破坏原有的1549mm热连轧F5型轧机压下控制油缸的整体结构情况下，拆除上部的电气位置检测装置，从油缸底部将防尘盖、底盖、导向杆取出，将图2、图3、图4所示的导向杆安装上，然后安装电气位置检测装置，再安装图5、图6所示的底盖，最后将螺帽安装在导向杆底部螺纹上，图7、图8所示的卡板焊接在底盖的凹槽中，同时与安装在导向杆螺纹上的螺母焊接。