[实用新型]高强钢板组合式钢丝预应力框架

说明书

技术领域

本实用新型属于超高压液压机，尤其涉及一种应用于超高压液压机本体钢丝预应力框架的高强钢板组合式钢丝预应力框架。

背景技术

目前超高压液压机如等静压机、金属板压机、金刚石压机等大多采用铸件或锻件为本体的钢丝预应力缠绕框架，特别对一些大型压机来说，大型铸锻件由于其中缺陷和热处理淬不透等原因造成了内部组织缺陷，从而导致了机械性能的下降，对于相同型号的调质钢件，其流动极限相差一倍左右。因此，设计时只能加大尺寸来提高安全性。当框架很高时，考虑本体的两根立柱受压稳定性，其截面也不得不加大。这不仅增加立柱材料消耗，也使框架的预紧力增加，对钢丝的寿命和设备安全不利。同时铸锻件的制造周期长，材料消耗大，成本高。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种高强钢板组合式钢丝预应力框架，其性能可靠、材料节省、制造简单，由钢板组合或焊接为本体的钢丝预应力缠绕框架可以满足各种不同用途超高压液压机的需求。

本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：一种高强钢板组合式钢丝预应力框架，包括立柱和钢丝预应力缠绕框架本体，其特征是：所述框架本体由高强度半圆立板组合通过螺栓固接成两个连续式半圆梁，所述由高强度钢板焊接成的立柱与半圆梁拼合，所述半圆梁的外圆弧面设有圆弧形包板，内圆弧面设有圆弧形钢丝垫板，其间缠绕钢丝，半圆梁两侧壁设有挡丝板。

所述高强度钢板组合固接成的半圆梁为间隔式，半圆立板之间通过固定螺栓套接有定距垫，半圆立板边缘均布贯穿挡丝板螺栓，其螺栓上间隔套有定距套，并与挡丝板固接。

所述半圆梁的平面端设有承压板。

本实用新型的有益效果：与大型铸锻件相比，这种由钢板组合的半圆梁及焊接立柱具有“零”缺陷的优点，能消除半圆梁在工作是由于内部缺陷导致的声响，具有更高的寿命；采用火焰数控切割的半圆立板和立柱拼板，免去了铸造、锻造工序，减少了加工余量，缩短了加工周期；半圆立板任意组合的半圆梁，可经济、安全的满足超高压压机各种工况对框架的要求；采用高强钢板焊接立柱，可提高抗弯能力，减少材料消耗，降低钢丝预紧力，提高了框架整体的寿命和安全性。

附图说明

图1是连续式组合半圆梁的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是间隔式组合半圆梁的结构示意图；

图4是图3的左视图；

图5是焊接立柱结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及较佳实施例详细说明本实用新型的具体实施方式。

如图1-3所示，一种高强钢板组合式钢丝预应力框架，包括立柱11和钢丝预应力缠绕框架本体13，所述框架本体由高强度半圆立板7组合通过螺栓9及螺母10固接成两个连续式半圆梁13-1，由高强度钢板焊接成的立柱11与半圆梁拼合，所述半圆梁的外圆弧面设有圆弧形包板3，内圆弧面设有圆弧形钢丝垫板1，其间缠绕钢丝2，半圆梁两侧壁设有挡丝板4。所述高强度钢板组合固接成的半圆梁为间隔式，半圆立板之间通过固定螺栓9套接有定距垫8，半圆立板边缘均布贯穿挡丝板螺栓5并套接有定距套6。所述半圆梁的平面端设有承压板12。图1所示的连续式组合半圆梁，各半圆立板7都紧贴在一起。图2所示的间隔式组合半圆梁，为若干片数控火焰切割出的半圆立板，由半圆板中间的两根紧固螺栓及螺母10紧固成一体。为了保证半圆板之间的距离，半圆立板之间都有套在紧固螺栓9上的定距垫8，紧固螺栓作用除了使半圆立板之间距离一定外，更主要的是增强半圆立板在工作时的抗弯曲稳定性。此外，半圆立板边缘均布贯穿许多挡丝板螺栓5，其螺栓上间隔套有定距套6，并与挡丝板4固定在一起，保证了半圆立板在缠绕时位置的稳定性。图3所示的焊接式立柱，其外形和截面设计均根据设计强度决定，由于它只在缠绕时承压最大，当抗弯曲截面距很大时，弯曲倾向很小，故其焊缝承力很小。在缠绕时，钢板组合半圆梁和立柱拼合在一起，在半圆弧面要覆盖一层垫板1，以便让钢丝均匀整齐的排列在上面，垫板厚度随半圆组合结构不同而不同，也需要进行强度计算。在缠成的框架的半圆梁平面上铺设有硬钢承压板12传递主缸盖或工作台对半圆梁的压力。由于主缸盖或工作台都很厚，刚性很大，轮廓超出半圆立板组合的厚度，所以作为各块半圆立板受力是一样的。采用钢板组合或焊接作为框架本体的机械强度可比同类钢高50-100％，从而提高了可靠性，降低了制造成本和材料消耗，缩短生产周期。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。