[实用新型]组合式斜拉柱伞反力装置

说明书

一、技术领域

本实用新型涉及大吨位试验装置，特别是一种组合式斜拉柱伞反力装置。

二、背景技术

目前大吨位堆载试验多采用锚桩法、配重及锚桩配重联合反力装置等几种方式。锚桩法具有设备简单，安全可靠，作业条件要求低等优点。目前采用的锚桩多采用四锚或四锚以上，由于锚桩间距无法兼顾基础要求，因此锚桩经常不能作为工程桩使用，浪费较大；另外由于施工周期等问题，客观上造成试验周期加长，影响施工工期；部分地区由于桩型及工程地质原因，锚桩不能有效的提供反力，导致无法采用该方法试验。根据需要，部分工程采用堆载方式，目前该方式主要分为两种：①配重堆载，该方式堆载速度快，工期短，但成本相对较高且对场地条件要求严格；②人工沙袋堆载，该方式成本相对低廉，但速度慢、效率低，人为影响因素大，经常因为试验周期长而严重影响工程进度，且由于设备因素，无法进行大吨位的堆载试验。

无论是采用何种堆载方式，均需要在堆载前构建反力平台，而平台的构建对试验进程有着重要的影响。目前国内多采用钢梁和工字钢构建反力平台，该装置使用时，钢梁放置于被试验桩的千斤顶上方作为主梁，由多根钢梁放置于主梁上作为分配梁，以保证平台的刚度。分配梁上按一定间隔密布工字钢构成反力平台。平台分配梁支撑多采用水泥块为支墩，用以承担上部荷载重量。该种平台由于受主梁和分配梁长度影响存在有效堆载面积小、设备笨重、附属设备多、结构高度大、场地适应性差等问题。一般现有设备仅能构建96m²的平台；主梁及分配梁笨重，单个主梁重达80kN，安装运输不方便；由于要求支墩必须能维持上部平台变形，因此需要数量较大，且该重量由于只参与平台支撑，无法作为荷载使用而造成很大浪费；常规钢梁工字钢平台高度大，堆载困难，作业难度极高。另外，由于设备笨重，对场地作业条件要求严格，工作适应性差。

三、实用新型内容

针对上述情况，本实用新型之目的就是提供一种组合式斜拉柱伞反力装置，可有效解决大吨位的堆载试验问题，其解决的技术方案是，包括有底座、中立柱和拉杆，中立柱装在底座上，拉杆装在中立柱上，底座周边上装有车辐状的主梁，主梁上不等距或等距的装有下轴座，中立柱上装有上轴座，拉杆经销座装在上轴座与下轴座上，主梁间依次由外向内装有长短不同的副梁，构成伞形组合式斜拉反力机构，本实用新型结构新颖独特，坚固耐用，拆装方便，易于搬运，应用吨位大，适应性强，是对现有大吨位堆载实施装置的创造性改进。

四、附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型的中立柱结构主视图。

图4为本实用新型的底座结构主视图。

图5为本实用新型的主梁结构主视图。

图6为本实用新型的拉杆结构主视图(拉杆有长短不同的4个)。

五、具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。

由图1、图2给出，本实用新型包括有底座、中立柱和拉杆，中立柱装在底座上，拉杆装在中立柱上，底座7周边上装有车辐状的主梁1，主梁1上不等距或等距(见图5所示)的装有下轴座10，中立柱8上有上轴座11，拉杆经销座9装在上轴座11和下轴座10上，主梁1间依次由外向内装有长短不同的副梁12，构成伞形组合式斜拉反力机构。为了保证使用效果，增加承载力，主梁1上有加强筋6，所说的拉杆至少由自上向下由长短不同的拉杆2、3、4、5构成，并同每层拉杆间相连接的副梁12构成组合式斜拉伞形支承体。各组件由钢材制成。

由上述结构可以看出，本实用新型与斜拉桥类似，根据斜拉结构的原理设计，受力梁和中立柱依靠拉杆斜拉可构成稳定的大跨度平台，将受力梁上的均布荷载传递于中立柱，依靠中立柱将载荷传递给千斤顶。此结构可在减轻结构重量的同时获得较大的堆载面积，并且采用简便连接可方便的拆卸搬运。本实用新型在于：

a.整体为一种伞型钢架结构，可提供最大堆重反力1600吨；

b.可以根据桩基试验荷载规模的大小进行多次组合，图1中给出4次组合，中立柱与主梁、拉杆根据荷载大小进行组合；整体结构为分件组装式，可利用人工或吊车进行组装。

c.该装置的有效堆载面积为100-240平方米，最大堆载面积较旧堆载平台大2.4倍；平台高度底，堆载便利。

d.作业方式由传统的人工作业转变为可人工、机械、人工机械堆载，效率获得巨大提高。